Ein Stahlband kann sichtbar auf einer Bridle-Walze rutschen, den erforderlichen Spannungsunterschied zwischen Ein- und Auslauf verlieren oder beim Beschleunigen instabil werden.

Wie man Gummimanschetten für Andruckwalzen in Beizanlagen auswählt: Die Auswahl der Gummimanschette für die Andruckwalze einer Beizanlage sollte anhand folgender Kriterien erfolgen: Wo die Säure die Walze erreicht, wie lange die einzelnen Bereiche feucht bleiben und wie das Stahlband das Gummi belastet. Der mittlere Bereich der Walze kann einem gleichmäßigen Andruck und einem kurzen Säureüberschuss standhalten.

Probleme mit der Andruckwalze in der Beizanlage: Säurerückstände, feuchte Streifen und ungleichmäßiges Abstreifen des Bandes. Wenn Stahlband nach dem Beizen oder Spülen Säurerückstände, feuchte Streifen oder mehr Flüssigkeit auf einer Seite aufweist, prüfen Sie das Restflüssigkeitsmuster, bevor Sie den Andruck ändern. Ein Film über die gesamte Bandbreite erfordert in der Regel eine andere Prüfung als ein Film über die gesamte Bandbreite.

Schäden an Gummiwalzen von Stahlbeizanlagen: Randaufquellen, Rissbildung und Ablösung der Abdeckung. Risse am Walzenende, neben einem Segmentspalt und über die gesamte Arbeitsfläche entstehen in der Regel durch unterschiedliche Schadenswege. Schäden am Ende beginnen oft dort, wo Säure, Spülwasser oder Reinigungsflüssigkeit die Seite der Abdeckung erreichen. Schäden um eine

Probleme mit Wellpappenknicken: Dickenverlust, Wellenschäden und Druckstellen. Wellpappenknicken beginnt meist als praktisches Produktionsproblem. Das Blech fühlt sich weicher als gewöhnlich an. Der Blechdurchmesser ist nach einem Schnitt geringer. Es bildet sich ein gerader Druckstreifen über die gesamte Breite. Beim Aufschneiden des Blechs erscheint das Wellenprofil flacher.

Probleme beim Verkleben von Wellpappe: Ungleichmäßiger Leimfilm, trockene Stellen und Austreten von Leim. Ein Problem beim Verkleben von Wellpappe äußert sich oft in einfachen Plattenfehlern: trockene Wellenkanten, schwache Verklebung, feuchte Leimlinien oder Stärke, die außerhalb des Kontaktbereichs herausgedrückt wird. An der Maschine können an derselben Platte gleichzeitig zwei gegensätzliche Anzeichen auftreten. Eine Spur

Fehler bei der thermischen Verklebung von Vliesstoffen: Schwache Verklebung, Überklebung, Steifheit und Nadellöcher. Schwache Verklebung, ein harter Griff, glänzende Verklebungsstellen, Nadellöcher oder kleine Beschädigungen treten üblicherweise direkt nach der thermischen Verklebung oder der Kalanderverklebung auf. Die schnellste und effektivste Überprüfung besteht darin, die Stelle des Fehlers zu markieren, bevor die Maschineneinstellung geändert wird. (Über die gesamte Breite, einseitige Schwäche, einseitige Schwäche)

Probleme beim Kalandrieren von PVC-beschichtetem Gewebe: Glanzunterschiede, Streifen und Ablagerungen. PVC-beschichtetes Gewebe oder Planen können vor dem Kalandrieren einwandfrei aussehen, nach dem Druckkontakt jedoch matte Streifen, glänzende Stellen, lange Streifen, klebrige Bereiche oder Rückstände auf der Walzenoberfläche aufweisen. Viele Betriebe versuchen zunächst, das Gewebe zu reinigen. Die Oberfläche verbessert sich, die Walze läuft eine Weile.

Probleme beim Foulardieren und Ausrüsten: Ungleichmäßige Nassaufnahme, Farbunterschiede und Chemikalienrückstände. Ungleichmäßige Nassaufnahme, Farbunterschiede, Chemikalienrückstände oder ein veränderter Griff des Stoffes beginnen oft mit kleinen Abweichungen im Foulardierabschnitt. Der Stoff mag zunächst akzeptabel aussehen, doch das Problem wird nach dem Trocknen oder Aushärten deutlicher. Überprüfen Sie zunächst die