Industrielle Gummiwalzen nach Material
Unterschiedliche Werkstoffe für Gummiwalzen unterscheiden sich deutlich hinsichtlich Wärmebeständigkeit, Verschleißfestigkeit, Chemikalienbeständigkeit, Oberflächenverhalten und langfristiger Laufstabilität. Wenn Sie bereits eine ungefähre Vorstellung davon haben, welche Werkstoffrichtung Sie prüfen möchten, können Sie hier direkt zur entsprechenden Materialseite wechseln.
Konventionelle Gummiwerkstoffe
Beginnen Sie mit einigen der gängigeren Gummimischungen, die sich auch gut als Ausgangspunkt für eine erste Projektbewertung eignen.
Polyurethan-Gummiwalzen
Häufig eingesetzt, wenn Verschleißfestigkeit, Tragfähigkeit, Grip und langfristige Laufstabilität besonders wichtig sind.
Festsilikonwalzen (HCR)
Häufig eingesetzt, wenn Temperaturstabilität, Trennverhalten, weicher Kontakt und Oberflächenschutz wichtiger sind als hohe Traktion oder starke Verschleißfestigkeit.
Flüssigsilikonwalzen (LSR)
Besser geeignet für Projekte, die einen weicheren Oberflächenkontakt sowie höhere Anforderungen an Temperaturbeständigkeit, Trennverhalten und Präzision stellen.
EPDM-Gummiwalzen
Häufig eingesetzt bei industriellen Kontaktanwendungen, bei denen Ozon- und Witterungsbeständigkeit sowie Stabilität in feuchter Umgebung besonders wichtig sind.
NBR-/Nitrilkautschukwalzen
Häufig geprüft, wenn Ölbeständigkeit und eher konventionelle industrielle Kontaktbedingungen Teil der Werkstoffauswahl sind.
FKM-Gummiwalzen
Häufig eingesetzt unter anspruchsvolleren industriellen Bedingungen mit höheren Temperaturen, Ölen, Lösungsmitteln oder komplexeren Prozessmedien.
Weitere Gummimischungen
Neben den oben genannten gängigen Werkstoffrichtungen kommen bei manchen Projekten weitere industrielle Gummimischungen infrage.
Neopren-/CR-Gummiwalzen
Eine klassische universelle industrielle Gummilösung, die meist für ihre relativ ausgewogenen Gesamteigenschaften geschätzt wird.
Naturkautschukwalzen
Stärker auf Elastizität, Rückstelleigenschaften und grundlegendes Kontaktverhalten ausgerichtet.
Hypalon-/CSM-Gummiwalzen
Eine stärker spezialisierte industrielle Gummilösung, die typischerweise bei höheren Anforderungen an Witterungs- und Ozonbeständigkeit sowie langfristige Umwelteinwirkung geprüft wird.
Butyl-/IIR-Gummiwalzen
Eher mit niedriger Gasdurchlässigkeit, geringer Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und abdichtungsbezogenen Werkstoffeigenschaften verbunden.
Antistatische / leitfähige Gummiwalzen
Besser geeignet für industrielle Anwendungen, bei denen Kontrolle statischer Aufladung, Leitfähigkeit oder Ableitung an der Oberfläche relevant sind.
SBR-Gummiwalzen
Ein universeller Synthesekautschuk, der häufig geprüft wird, wenn Abriebfestigkeit, Rückstelleigenschaften und grundlegende Kontaktleistung wichtiger sind als Öl-, Wärme- oder Chemikalienbeständigkeit.
So nutzen Sie diese Seite
Wenn Sie bereits eine ungefähre Vorstellung davon haben, welchen Werkstoff Sie zuerst prüfen möchten, können Sie direkt zur jeweiligen Materialdetailseite wechseln.
Wenn Ihre Anwendung oder die Walzenfunktion derzeit klarer ist als der Werkstoff selbst, können Sie alternativ über die Anwendungs- oder Funktionsseiten weitergehen.
Bewertungsskala: 1 = ausgezeichnet, 2 = sehr gut, 3 = gut, 4 = ausreichend, 5 = schlecht, 6 = sehr schlecht
| Code | Gummityp | Öl beständigkeit |
Wärme beständigkeit |
Kraftstoff beständigkeit |
Weiterreiß beständigkeit |
Wasser beständigkeit |
Verschleiß beständigkeit |
Ozon beständigkeit |
Witterungs beständigkeit |
Gummi-Metall Haftung |
Min. Einsatz temperatur (°C) |
Max. Einsatz temperatur (°C) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| NR | Naturkautschuk | 6 | 6 | 2 | 1 | 1 | 5 | 4 | 4 | 2 | -55 | 100 |
| NBR | Nitrilkautschuk / NBR | 1 | 3 | 2 | 3 | 1 | 4 | 3 | 3 | 3 | -40 | 120 |
| SBR | Styrol-Butadien-Kautschuk / SBR | 6 | 6 | 3 | 2 | 3 | 5 | 4 | 4 | 2 | -55 | 100 |
| CR | Chloroprenkautschuk / Neopren | 4 | 4 | 2 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 5 | -40 | 120 |
| EPDM | EPDM-Kautschuk | 6 | 6 | 2 | 1 | 3 | 2 | 2 | 1 | 2 | -40 | 150 |
| CSM | Chlorsulfoniertes Polyethylenkautschuk / CSM | 4 | 4 | 2 | 1 | 3 | 2 | 2 | 2 | 5 | -40 | 150 |
| PU | Polyurethan-Elastomer / PU | 1 | 3 | 1 | 1 | 1 | 1 | 3 | 3 | 2 | -55 | 100 |
| HNBR | Hydrierter Nitrilkautschuk / HNBR | 1 | 3 | 1 | 3 | 1 | 4 | 2 | 2 | 2 | -30 | 175 |
| SI | Vollsilikonkautschuk | 6 | 5 | 4 | 3 | 5 | 5 | 1 | 1 | 1 | -70 | 260 |
| LSR | Flüssigsilikonkautschuk | 6 | 5 | 5 | 3 | 6 | 5 | 1 | 1 | 1 | -70 | 300 |
| FKM | Fluorelastomer / FKM | 1 | 1 | 1 | 1 | 3 | 1 | 1 | 2 | 5 | -25 | 250 |
Bewertungsskala: 1 = ausgezeichnet, 2 = sehr gut, 3 = gut, 4 = schlecht
| Code | Gummityp | Shore A Härte Bereich |
Rückprall Elastizität |
Biegewechsel beständigkeit |
Benzol beständigkeit |
Alkohol beständigkeit |
neutrale Lösungsmittel beständigkeit |
starke Säuren beständigkeit |
schwache Säuren beständigkeit |
starke Laugen beständigkeit |
schwache Laugen beständigkeit |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| NR | Naturkautschuk | 30-100 | 2 | 1 | 4 | 1 | 3 | 3 | 2 | 2 | 2 |
| NBR | Nitrilkautschuk / NBR | 10-100 | 3 | 2 | 4 | 1 | 4 | 3 | 2 | 2 | 2 |
| SBR | Styrol-Butadien-Kautschuk / SBR | 30-100 | 2 | 2 | 4 | 1 | 3 | 3 | 2 | 2 | 2 |
| CR | Chloroprenkautschuk / Neopren | 30-90 | 4 | 2 | 4 | 1 | 3 | 3 | 2 | 1 | 1 |
| EPDM | EPDM-Kautschuk | 30-90 | 2 | 2 | 3 | 1 | 1 | 2 | 1 | 1 | 1 |
| CSM | Chlorsulfoniertes Polyethylenkautschuk / CSM | 50-90 | 4 | 2 | 4 | 1 | 4 | 2 | 1 | 1 | 1 |
| PU | Polyurethan-Elastomer / PU | 40-100 | 4 | 1 | 4 | 3 | 4 | 3 | 2 | 4 | 4 |
| HNBR | Hydrierter Nitrilkautschuk / HNBR | 40-90 | 3 | 2 | 4 | 1 | 4 | 3 | 2 | 2 | 2 |
| SI | Vollsilikonkautschuk | 30-90 | 2 | 2 | 4 | 1 | 2 | 3 | 2 | 4 | 4 |
| LSR | Flüssigsilikonkautschuk | 30-85 | 1 | 2 | 4 | 1 | 2 | 3 | 2 | 4 | 4 |
| FKM | Fluorelastomer / FKM | 60-90 | 2 | 2 | 1 | 1 | 2 | 1 | 1 | 1 | 1 |
Nicht sicher, welcher Werkstoff zu Ihrer Walze passt?
Wenn Sie bereits eine Zeichnung oder vorhandene Abmessungen haben, können Sie diese direkt an uns senden.
Wenn Sie noch nicht wissen, welchen Werkstoff Sie zuerst prüfen sollten, können Sie uns auch direkt Ihre Projektdaten schicken.
Wir betrachten in der Regel zunächst Walzenposition, Betriebstemperatur, Kontaktmaterial, Oberflächenanforderungen, aktuelle Probleme und das Ziel des Austauschs und schlagen anschließend die Werkstoffrichtung vor, deren Prüfung am sinnvollsten ist.