Wenn eine Filmrolle im Kernbereich sehr hart ist, außen locker, nach der Lagerung verklebt ist oder harte und weiche Stellen aufweist, sollte man zunächst herausfinden, wo das Problem beginnt.
Eine Rolle, die sich bereits nach wenigen Wicklungen zu stark strafft, erfordert andere Prüfungen als eine, die erst kurz vor dem vollen Durchmesser weich wird. Eine harte Bahn, die über die gesamte Rolle an derselben Stelle bleibt, deutet in der Regel auf eine andere Richtung hin, oft auf Schwankungen in der Folienstärke oder ungleichmäßigen Kontakt.
Blocking, Sternbildung und ungleichmäßige Rollenhärte können auf derselben Linie auftreten, entstehen aber nicht zwangsläufig durch dieselbe Einstellung.
| Was Sie sehen | Zuerst prüfen |
|---|---|
| Folienlagen kleben zusammen | Welche Schichten sind blockiert, Filmtemperatur, Oberflächenklebrigkeit, Lagerung |
| radiale Linien am Rollenende | wo die Sternbildung zwischen Kern und Außenlagen beginnt |
| eine harte Längszone | Filmmessgerät höchster Punkt oder konzentrierter Druck |
| eine weiche Längszone | dünnere Folienzone, eingeschlossene Luft oder schwacher Kontakt |
| harte oder weiche Kanten | Kantenlehre, Schlitzzustand und Kontakt auf jeder Seite |
| innen hart, außen weich | Spannung, Drehmoment und Anpressdruck bei zunehmendem Durchmesser |
Blockbildung tritt zwischen den Filmschichten auf. Sternförmige Verzerrungen zeigen sich als radiale Linien oder speichenartige Ausreißer am Rollenende. Harte und weiche Spuren bleiben in der Regel über die gesamte Breite an ihrer Position.
Teleskopieren, Einwölben und Kernverschiebung sind Rollenformprobleme. Sie erfordern eine separate Überprüfung.
Die ersten Wicklungen tragen den restlichen Rollenaufbau. Werden sie zu fest gewickelt, können die inneren Lagen blockieren, sich verformen oder eine Sternbildung beginnen.
Überprüfen Sie die Anlaufspannung, das Wickeldrehmoment, den Anpressdruck und den Kernzustand.
Ein schwacher oder beschädigter Kern kann das Problem verschlimmern, aber gehen Sie nicht davon aus, dass der Kern die Ursache ist, bevor Sie die Wicklungsaufzeichnungen verglichen haben.
Wenn das Problem etwa in der Mitte der Walze auftritt, suchen Sie nach etwas, das sich bei diesem Durchmesser verändert hat.
Es könnte übereinstimmen:
Notieren Sie den Durchmesser an der Stelle, an der der Defekt beginnt. Dieser Punkt ist in der Regel aussagekräftiger als die an der Maschine angezeigte Endeinstellung.
Weiche Außenschichten bedeuten oft, dass die Spannung, das Wickeldrehmoment oder der Anpressdruck mit zunehmender Rollengröße zu schnell abgenommen haben.
Es kann auch Luft zwischen den letzten Wicklungen zurückbleiben, wenn der Kontakt für die Bandgeschwindigkeit und die Folienoberfläche zu gering ist.
Wenn nur die äußeren Schichten blockieren, überprüfen Sie den Druck in der Endphase, die Folientemperatur und wie schnell die Rolle verpackt, gestapelt oder gelagert wurde.
Ein geringfügiger Dickenunterschied mag bei einer einzelnen Lage harmlos erscheinen. Nach Hunderten von Wicklungen kann er sich jedoch in ein durchsichtiges, hartes Band verwandeln.
Die dickere Schicht baut sich schneller auf und führt zu höherem Druck. Der angrenzende Bereich bleibt möglicherweise weicher, da er weniger Film oder mehr Luft enthält.
Vergleichen Sie die harte bzw. weiche Fahrspur mit:
Wenn die Bahn dem Profil der Folienstärke entspricht, wird der ursprüngliche Dickenunterschied durch den Wechsel der Auflegewalze nicht beseitigt. Zusätzlicher Druck kann den Streifen deutlicher hervortreten lassen.
Das Gleiche gilt für die Kanten. Eine scharfe Kante kann durch dickere Folie, den Zustand der Schnittkante, die Bahnposition oder einen stärkeren Kontakt auf dieser Seite entstehen.
Die Spannung steuert, wie fest der Film in die Rolle eingeführt wird.
Zu hohe Spannungen im Kernbereich können die inneren Schichten zusammendrücken. Sinkt die Spannung später zu schnell ab, können die äußeren Schichten weich werden.
Prüfen Sie den Verlauf der Spannung vom Anfang der Rolle bis zum vollen Durchmesser. Ein einzelner Spannungswert gibt nicht Aufschluss darüber, was sich über die gesamte Rolle hinweg verändert hat.
Bei einer Zentralwicklermaschine wird die Rolle durch das Drehmoment im Kern festgezogen.
Es hat einen starken Einfluss auf die inneren und mittleren Schichten. Mit zunehmender Walzengröße führt dasselbe Drehmoment möglicherweise nicht zur gleichen Walzenhärte.
Vergleichen Sie das Drehmoment mit dem Walzendurchmesser, anstatt nur den Endwert zu prüfen.
Die Anlegewalze drückt den einlaufenden Film gegen die Wickelwalze. Dadurch legt sich der Film besser und die Luft wird herausgedrückt.
Zu geringer Druck kann zu weichen Stellen führen. Zu hoher Druck kann Verstopfungen verstärken und die Gummibänder verhärten.
Der Kontakt sollte über die gesamte Folienbreite und den Arbeitsdurchmesser möglichst gleichmäßig bleiben.
Manche Rollen lassen sich nach der Produktion normal abrollen, sind aber nach der Lagerung schwer zu öffnen.
Der Druck war bereits im Inneren der Rolle vorhanden. Durch Zeit und Hitze haften die klebrigen Folienoberflächen dann noch fester aneinander.
Überprüfen:
Verstopfungen in der Nähe des Kerns deuten auf ein frühes Wickelstadium hin. Verstopfungen nur im äußeren Bereich deuten eher auf das Ende des Wickelvorgangs und die Lagerung hin.
Eine umfassende Untersuchung der Filmchemie ist nicht erforderlich. Filmqualität, Oberflächenbeschaffenheit, Temperatur und Lagergeschichte genügen für einen ersten Vergleich.
Überprüfen Sie die Andruckrolle, wenn sich der Defekt mit dem Anpressdruck verändert oder auf einer Seite der Maschine verbleibt.
Typische Anzeichen sind:
Reinigen Sie die Walze und prüfen Sie sie unter schrägem Licht. Vergleichen Sie die Mitte, beide Kanten und beide Maschinenseiten.
Bei einem wiederkehrenden Problem prüfen Sie Folgendes:
Eine Änderung der Gummihärte allein kann weder ein Filmdickenmessband noch eine falsche Wickelrichtung korrigieren.
Weitere Informationen zu den Rollen im Wickelbereich finden Sie unter Walzen für Längsschneide- und Wickelanlagen.
Vergleiche eine einwandfreie Rolle mit einer defekten Rolle.
| Aufzeichnen | Details |
|---|---|
| Defektposition | Kern-, Mittel-, Außen-, Rand-, Zentrums- oder feste Fahrspur |
| Filmdaten | Güteklasse, Charge, Temperatur und Messprofil |
| Wicklungsdaten | Spannung, Drehmoment, Anlegewalzendruck, Geschwindigkeit und Durchmesser |
| Blockierung | Welche Schichten haften und wann das Problem auftritt |
| Lagerung | Zeit, Temperatur, Stapelung und Transport |
| Lay-on-Rolle | Fotos, Abmessungen, Härte, Oberflächenzustand und Wartungshistorie |
Verwenden Sie auf beiden Walzen die gleichen Messpositionen. Ändern Sie jeweils nur eine Bedingung.
Senden Sie den Rollenvergleich zusammen mit Fotos, Zeichnungen, Abmessungen, Härteangaben und einer Beschreibung des aktuellen Problems der Rolle.
Falls Sie bereits Zeichnungen, Maße, Muster oder eine detaillierte Spezifikation haben, können Sie uns diese direkt zusenden. Auf Basis Ihrer Unterlagen können wir mit der kundenspezifischen Fertigung, einem Angebot oder einer Produktionsbestätigung beginnen.
Falls die Informationen noch nicht vollständig sind, beginnen Sie mit der Walzenposition, dem Filmtyp, aktuellen Walzenfotos und dem Defekt, den Sie feststellen.
