Fehler bei der Trockenfilmlaminierung von Leiterplatten: Wenn die Gummiwalze beteiligt ist
Nach der Trockenfilmkaschierung von Leiterplatten können kleine Lufteinschlüsse, dünne Fotolackflecken und schlecht laminierte Streifen auftreten. Ihre Form und Position helfen, die Ursache einzugrenzen.
Beginnen Sie mit der Untersuchung der Kupferoberfläche und des einlaufenden Trockenfilms, wenn Defekte als einzelne Flecken auftreten. Falls ähnliche Flecken entlang der Zuführungsrichtung wiederholt auftreten, vergleichen Sie deren Abstand mit dem Umfang der Laminierwalze und prüfen Sie die entsprechende Walzenoberfläche.
Eine großflächige, mangelhafte Laminierung, insbesondere in der Nähe der Plattenmitte, erfordert eine andere Überprüfung. Je nach Bauart des Laminiergeräts können ungleichmäßiger Anpressdruck und ungleichmäßige Wärmeübertragung eine Rolle spielen.
Die Gummiwalze rückt in den Fokus der Ermittlungen, wenn Abstand, Position und Oberflächenbeschädigung der Defekte übereinstimmen. Diese Indizien helfen, ein Problem mit der Beschichtung von Defekten zu unterscheiden, die an anderer Stelle im Prozess entstehen.
Beginnen Sie mit dem Defekt auf dem Panel.
Eine kleine Fehlstelle kann durch Verunreinigungen auf dem Kupfer, eine beschädigte Stelle auf der Platine oder einen Defekt in der Eingangsfolie entstehen.
Prüfen Sie den betroffenen Bereich vor der Laminierung, sofern zugänglich, anhand der Kupferoberfläche und des Filmzustands. Falls die gleiche Unregelmäßigkeit bereits vorhanden ist, untersuchen Sie zunächst deren Ursache.
Bei Defekten, die nach dem Laminieren auftreten, sollten mehrere betroffene Platten verglichen werden. Achten Sie auf Form, Breite, Position und Verteilung der Markierungen. Diese Details helfen dabei, festzustellen, welche Kontaktstellen Aufmerksamkeit erfordern.
Wie sieht der Defekt aus?
Blasse Hohlräume – Suchen Sie nach einer Vertiefung oder einem Schnitt.
Eine Vertiefung auf der Gummioberfläche kann dazu führen, dass die Folie nicht ausreichend angedrückt wird.
Dünne Resiststellen – Achten Sie auf erhabene Partikel.
Ein Partikel oder eine Ablagerung kann den Druck konzentrieren und den Fotolack ausdünnen.
Mangelhafte Laminierung über die gesamte Breite – Überprüfen Sie den Falz.
Anhaltende Unterschiede zwischen Zentrum und Rand erfordern Überprüfungen der Druck- und Wärmeverteilung.
Wie sich Poren und Ablagerungen auf den Fotolack auswirken
Eine Vertiefung, ein Loch oder ein Schnitt hinterlässt eine Delle in der Gummibeschichtung. Wenn dieser Bereich in den Laminierspalt eintritt, übt er weniger Druck auf die Folie aus.
Der Fotolack kann sich nicht vollständig an die Kupferoberfläche anlegen. Eingeschlossene Luft darunter kann eine helle Vertiefung hinterlassen, während unzureichender Kontakt zu kleinen Bereichen mit schwacher Haftung führen kann.
Selbst eine kleine Vertiefung kann einen sichtbaren Defekt verursachen. Die Form der Vertiefung kann der beschädigten Stelle auf der Rolle ähneln.
Eine erhöhte Kontamination bewirkt das Gegenteil.
Ein Partikel oder ein Ablagerungsrest des Fotolacks ragt aus der Gummioberfläche hervor und konzentriert den Druck an einem Punkt. Der Fotolack kann dünner werden und eine leichte Vertiefung hinterlassen.
Eine dünne Stelle ohne Lufteinschlüsse ist unter direkter Beleuchtung schwer zu erkennen. Betrachtet man die Platte aus einem schrägen Winkel, kann eine flache Vertiefung sichtbar werden.
Eine größere Ablagerung kann auch einen ordnungsgemäßen Kontakt an den Rändern verhindern. Der daraus resultierende Defekt kann einen dünnen Mittelbereich aufweisen, der von einer hellen Region umgeben ist.
Diese Erscheinungen liefern nützliche Hinweise, doch muss die entsprechende Walzenoberfläche untersucht werden, bevor die Ursache ermittelt werden kann. Ein kleines Partikel auf dem zugeführten Material kann einen ähnlichen lokalen Defekt hervorrufen.
Wenn eine Beschädigung an der Rollkontaktstelle festgestellt wird, wird der Zustand der Gummiabdeckung relevant für die Andruckwalzen wurde für diese Position verwendet.
Tritt der Fehler bei der Walze erneut auf?
Eine beschädigte Stelle an einer rotierenden Walze kann bei jedem Durchgang durch den Walzenspalt einen ähnlichen Defekt hervorrufen.
Vergleichen Sie den Abstand zwischen wiederkehrenden Flecken mit dem vermuteten Umfang der Laminierwalze. Dieser Vergleich ist besonders hilfreich, wenn sich Folie und Walze ohne nennenswertes Verrutschen gemeinsam bewegen.
Durch den Abstand zwischen den Platinen kann das Muster schwer erkennbar sein.
Ein Fleck kann nahe der Vorderkante eines Paneels, aber weiter hinten auf dem nächsten auftreten. Die Walze dreht sich weiter, während der Spalt zwischen den Paneelen durchlaufen wird, sodass sich der Defekt relativ zur Vorderkante jedes Paneels verschiebt.
Verwenden Sie die tatsächliche Filmtransportstrecke einschließlich der Lücken zwischen den einzelnen Bildfeldern, sofern diese Information verfügbar ist.
Die Position über die gesamte Breite des Panels liefert einen weiteren Hinweis.
Wenn wiederkehrende Flecken in der Nähe derselben Seite des Paneels auftreten, überprüfen Sie die entsprechende Position entlang der Walzenoberfläche.
Angenommen, ähnliche Hohlräume treten beispielsweise in Abständen auf, die etwa einem Walzenumfang entsprechen. Sie befinden sich zudem an derselben Stelle in der Breite, an der sich eine kleine Vertiefung auf der Gummioberfläche befindet. Diese Beobachtungen liefern zusammen einen stärkeren Beweis als der Abstand zwischen den Hohlräumen allein.
Wenn das Intervall abweicht oder die Walzenoberfläche keine entsprechenden Beschädigungen aufweist, bleiben der Filmtransport und andere rotierende Komponenten mögliche Fehlerquellen.
Warum ist die Laminierung in der Mitte schwächer?
Einige Trockenfilmlaminiergeräte für Leiterplatten erzeugen Druck über die Endwellen beheizter Gummiwalzen. Unter Last können sich die Walzen durchbiegen, wodurch der Anpressdruck zur Mitte der Leiterplatte hin abnimmt.
Durch den reduzierten Kontakt kann auch die Wärmeübertragung in den Trockenfilm und das Kupfer eingeschränkt werden.
Der daraus resultierende Defekt kann sich über einen größeren Bereich erstrecken. Mehrere Paneele können in der Nähe der Mitte eine schwächere Laminierung aufweisen, während die Ränder relativ gut laminiert bleiben.
Eine kleine Vertiefung in der Rolle kann dieses Muster über die gesamte Breite wahrscheinlich nicht erklären.
Das Instandhaltungsteam der Anlage sollte die tatsächliche Beladungsanordnung, die Walzenausrichtung und die verfügbaren Aufzeichnungen zur Druckverteilung überprüfen.
Eine alleinige Messung des Anpressdrucks reicht nicht aus, um die Gleichmäßigkeit des Kontakts mit dem Blech zu bestimmen. Vorhandene Aufzeichnungen zum Walzenkontakt können, sofern vorhanden, Aufschluss darüber geben, ob sich der Druck über die Breite ändert.
Bei beheizten Walzenanlagen muss auch der Heizzustand überprüft werden. Ein anhaltender Unterschied zwischen Walzenmitte und -rand kann sowohl auf Anpressdruck als auch auf Wärmeübertragung zurückzuführen sein.
Ein ungleichmäßiges Profil der Gummiabdeckung oder starker Verschleiß können zu dem Problem beitragen. Die tatsächlichen Belastungs- und Erwärmungsbedingungen der Maschine sollten ermittelt werden, bevor eine Ersatzabdeckung ausgewählt wird.
Dieser Mitteldruckmechanismus gilt für Laminatoren mit der entsprechenden Walzenbeladungsanordnung. Andere Maschinenkonstruktionen können sich anders verhalten.
Wann sollte die Gummiabdeckung ausgetauscht werden?
Wenn Plattenfehler mit Beschädigungen an der Walze übereinstimmen, besteht der nächste Schritt darin, die betroffene Oberfläche zu untersuchen.
Anhaftende Partikel oder Resistablagerungen lassen sich möglicherweise durch das vom Gerätehersteller zugelassene Reinigungsverfahren entfernen. Bleibt das Gummi intakt und lassen sich nachfolgende Platten normal laminieren, ist ein Austausch unter Umständen nicht erforderlich.
Wenn sich Ablagerungen immer wieder an derselben Stelle bilden, überprüfen Sie die Oberfläche auf Beschädigungen oder Bedingungen, die die Ansammlung von Rückständen begünstigen.
Löcher und Schnitte erfordern eine andere Vorgehensweise. Fehlendes Gummi lässt sich durch Reinigen nicht wiederherstellen.
Wenn eine dauerhafte Vertiefung mit wiederkehrenden Fehlstellen in der Laminierung übereinstimmt, ist der Austausch der betroffenen Abdeckung oder Rolle eine sinnvolle Option.
Prüfen Sie auch, wie der Schaden entstanden ist. Scharfe Kanten an den Paneelen und Werkzeuge zum Entfernen von Rückständen können das Gummi einschneiden oder beschädigen. Wenn derselbe Schaden immer wieder auftritt, sollte die Ursache behoben werden, bevor ein weiteres Ersatzteil denselben Defekt aufweist.
Bei einer bewährten Walze, die unter unveränderten Bedingungen zufriedenstellend funktioniert hat, können die ursprüngliche Zeichnung, die Abmessungen und die Spezifikation die Grundlage für einen unkomplizierten Austausch bilden.
Wenn nach dem Austausch erneut Mängel auftreten oder sich die Betriebsbedingungen geändert haben, sollten die Beschädigungen der alten Abdeckung, die Position der Walzen und die Kontaktanforderungen genauer geprüft werden, bevor die neue Abdeckung endgültig freigegeben wird.
Senden Sie Wolorin Ihre Zeichnungen, Maße oder die Spezifikationen Ihrer Originalwalze für eine Sonderanfertigung oder ein Ersatzangebot. Falls die Angaben unvollständig sind, beginnen Sie mit Fotos des Defekts, Fotos der alten Walze, der Walzenposition und den Ihnen bekannten Kontaktbedingungen.