Fehler bei der thermischen Verklebung von Vliesstoffen: Schwache Verklebung, Überverklebung, Steifheit und Nadellöcher

Schwache Verbindungen, eine harte Haptik, glänzende Klebestellen, Poren oder kleine Beschädigungen treten üblicherweise direkt nach dem Thermobonden oder Kalandrieren auf. Die schnellste und effektivste Überprüfung besteht darin, die Stelle des Defekts zu markieren, bevor die Maschineneinstellung geändert wird.

Durchgehende Schwächen, einseitige Schwächen, eine harte Spur, zufällige und wiederholte Nadellöcher weisen auf unterschiedliche Stellen hin. Sobald die Fehlerkarte klar ist, kann die Überprüfung in folgender Reihenfolge erfolgen: Materialeingang, Fasermischung, Hitze, Druck, Liniengeschwindigkeit, Kalandermuster, Kühlung und schließlich Walzenkontaktsignale.

Beginnen Sie dort, wo der Defekt auftritt.

Beim Thermobonding wird das Gewebe durch Hitze und Druck fixiert. Beim Punktbonding bilden die strukturierten Kontaktflächen kleine Klebepunkte. Diese Klebepunkte beeinflussen Festigkeit, Weichheit, Dicke, Atmungsaktivität und Oberflächenbeschaffenheit.

Die erste Trennung erfolgt am Produkt selbst.

Defektmuster	Bessere erste Richtung
Schwache Verbindung über die gesamte Breite	Hitzestufe, Liniengeschwindigkeit, Fasermischung, allgemeine Druckeinstellung
Schwache Bindung auf einer Seite	Temperatur- oder Druckdifferenz über die Breite
Eine schwache Fahrspur oder eine starke Fahrspur	Lokaler Kontakt, lokale Bahndicke, Musterbereich, Walzenoberflächenzustand
Haptisches, griffiges Gefühl über die gesamte Breite	Zu starke Bindungswirkung, lange Heißkontaktzeit, hoher Druck, Abkühlungsänderung
Zufällige Nadellöcher	Dünne Gewebestellen, Faserklumpen, Staub, Verunreinigungen
Wiederholte Nadellöcher oder wiederholte harte Punkte	Musterpunkt, Walzenflächenfleck, wiederholte Kontaktmarke

Diese einfache Karte verhindert einen häufigen Produktionsfehler: das Erhöhen der Temperatur für jede scheinbar schwache Stelle. Eine schwache Bahn über die gesamte Breite benötigt möglicherweise eine effektivere Verklebung. Eine schwache Bahn kann durch ungleichmäßigen Kontakt entstehen. Zufällige Nadellöcher können von der einlaufenden Bahn stammen. Wiederholte Nadellöcher können von einem Musterpunkt ausgehen.

Für größere Vliesstoffwalzenpositionen außerhalb des Verklebungsbereichs bietet Wolorin die Lösung. Walzen für die Vliesstoffverarbeitung Die Seite behandelt die Bereiche Führung, Traktion, Druckkontakt, Schneiden, Aufwickeln und verwandte Bahnverarbeitungsbereiche.

Schwache Bindung: Prüfen Sie, ob die Fasern ausreichend Zeit hatten, sich zu verhaken.

Schwache Verbindungen äußern sich üblicherweise durch lose Fasern, geringe Schälfestigkeit, niedrige Zugfestigkeit, schwache Verbindungen oder Materialversagen bei der Weiterverarbeitung. Das Produkt mag zunächst akzeptabel aussehen, kann sich aber beim Wickeln, Schneiden, Handhaben oder im Gebrauch öffnen.

Schwache Bindungen lassen sich anhand der Breite ablesen.

Schwache Bindungen über die gesamte Faserbreite entstehen oft durch das Bonding-Fenster. Die Fasern benötigen möglicherweise eine effektivere Wärmebehandlung, einen stabileren Druck, eine geringere Bandgeschwindigkeit oder ein anderes Faserverhalten. Wurde das Vlies kürzlich auf ein anderes Flächengewicht, eine andere Lieferantencharge, ein anderes Zweikomponenten-Faserverhältnis oder eine andere Fasermischung umgestellt, hält die alte Einstellung die Struktur möglicherweise nicht mehr ausreichend.

Eine einseitig schwache Verbindung deutet eher auf einen Unterschied in der Breite hin. Die Kante erhält möglicherweise weniger Wärme, weniger Druck oder einen weniger stabilen Kontakt. Vergleichen Sie die Haftfestigkeit links, in der Mitte und rechts. Betrachten Sie das Erscheinungsbild der Haftstelle unter der gleichen Beleuchtung. Eine schwache Seite wirkt oft etwas offener, weniger definiert oder weniger fest angepresst als die normale Seite.

Bei schwacher Haftung auf einer einzelnen Bahn muss die Bahn selbst genauer untersucht werden. Prüfen Sie, ob die Bahn vor dem Kleben bereits dünn, locker, staubig oder uneben war. Vergleichen Sie anschließend die Bahn mit dem Kalandermuster und der Walzenoberflächenposition.

Nützliche Prüfverfahren für schwache Bindungen:

Produktfestigkeit vor und nach einer Geschwindigkeitsänderung;
Erscheinungsform der Bindungspunkte links, in der Mitte und rechts;
Dicke der Eingangsbahn und schmale Bahnen;
Fasermischung oder Zweikomponentenfaserwechsel;
Temperaturaufzeichnung über die gesamte beheizte Fläche, sofern verfügbar;
Druck- oder Rollspaltaufzeichnung, falls verfügbar;
ob sich die Schwachstelle in der gleichen Entfernung wiederholt.

Überverklebung und Steifigkeit: Prüfen Sie, wie viel Struktur fixiert wurde.

Eine zu starke Verklebung sieht nicht immer wie eine Beschädigung aus. Oftmals wirkt das Produkt zu flach, zu glänzend, zu dicht oder zu rau. Das Material kann zwar Festigkeitstests bestehen, aber dennoch die Kundenakzeptanz beeinträchtigen, weil sich die Haptik verändert hat.

Ein harter, durchgehender Steg deutet in der Regel darauf hin, dass die Bindung für das verwendete Material zu stark ist. Möglicherweise verbleibt der Steg zu lange im heißen Kontaktbereich, erfährt zu viel Druck oder kühlt so ab, dass eine zu harte Struktur entsteht.

Eine harte Rille deutet auf lokalen Kontakt hin. Überprüfen Sie die Rillenposition im Vergleich zum Kalandermuster, der Druckzone und eventuellen Oberflächenablagerungen. Wenn die harte Rille nach einer Druckeinstellung oder Walzenreinigung entstanden ist, sollte der Kontaktzustand überprüft werden.

Übermäßige Bindung tritt häufig auf bei:

langsam laufend;
Anlauf- und Testproduktion;
häufiges Anhalten und Wiederanfahren;
höhere Temperatureinstellungen;
höhere Druckeinstellungen;
leichtere oder wärmeempfindlichere Netzveränderungen;
Änderungen oder Wartungsarbeiten an den Musterrollen.

Die Steifigkeit sollte mit der Dicke und dem Erscheinungsbild der Klebestellen verglichen werden. Ein Gewebe, das nach dem Kleben dünner und härter wird, wurde in der Regel zu stark komprimiert. Ein Gewebe, das seine Dicke beibehält, sich aber rau anfühlt, reagiert möglicherweise stärker auf Hitze, Kühlung oder Faserempfindlichkeit.

Nadellöcher und lokale Beschädigungen: Trennen Sie zufällige Punkte von wiederholten Punkten

Lochkameras benötigen eine Positionskarte. Ohne diese Karte kann dasselbe Wort zwei verschiedene Probleme beschreiben.

Zufällig auftretende Nadellöcher entstehen häufig im Bahnmaterial. Dünne Stellen, Faseröffnungen, Faserklumpen, Staubpartikel, Ölflecken oder harte Verunreinigungen können sich nach dem Kontakt des Bahnmaterials mit heißem Druck zu kleinen Löchern entwickeln. In diesem Fall kann derselbe Defekt an verschiedenen Stellen ohne festen Abstand auftreten.

Wiederholte Nadellöcher deuten eher auf wiederholten Kontakt hin. Messen Sie den Abstand zwischen den Nadellöchern. Vergleichen Sie ihn mit dem Rollenumfang, dem Musteraufbau und der wiederholten Position über die Breite. Eine beschädigte Musterstelle, lokale Ablagerungen, eine harte Stelle oder ein kleiner Oberflächenfehler können die Bahn bei jeder Umdrehung markieren.

Lokale, verbrannt aussehende Stellen sollten auf Hitze und Verunreinigungen untersucht werden. Polymerrückstände, Staubablagerungen, Reinigungsrückstände, Öl oder lokaler Heißkontakt können kleine Beschädigungen verursachen. Tritt die Stelle nach einer Reinigung, Wartung oder einem Materialwechsel auf, vergleichen Sie die erste Walzenkontaktfläche nach dem Auftreten des Defekts.

Eine einfache Lochprüfung genügt:

Markieren Sie den Maschinenrichtungsabstand zwischen wiederholten Bohrungen;
die Querspur markieren;
Vor dem Bonden die ankommende Bahn unter Licht prüfen;
Vergleich des Defektabstands mit dem Walzenumfang;
Prüfen Sie den Musterpunkt und die glatte Walzenoberfläche an der entsprechenden Position;
Prüfen Sie, ob sich in der Nähe der Kontaktfläche Staub, Faserklumpen, Öl, Rückstände oder Reinigungsmittelreste befinden.

Lesen Sie Wärme, Druck, Geschwindigkeit und Kühlung durch Produktionsänderungen

Das Gewebe reagiert auf die Hitze und den Druck, denen es beim Kontakt ausgesetzt ist. Über das Bedienfeld lassen sich die Einstellungen vornehmen. Das Produkt zeigt das Ergebnis an.

Die Bandgeschwindigkeit ist oft der entscheidende Faktor. Höhere Geschwindigkeiten verkürzen die Kontaktzeit, niedrigere verlängern die Verweildauer im heißen Kontaktbereich. Beim Anfahren, im Langsamlauf oder im Stop-and-Go-Betrieb kann dieselbe Temperatureinstellung die Bahn stärker belasten.

Nutzen Sie die letzten Änderungen, um die Suche einzugrenzen.

Jüngste Änderung	Produktänderung im Auge behalten
Geschwindigkeit erhöht	Schwache Bindung, lose Fasern, geringe Schälfestigkeit
Geschwindigkeit reduziert	Harte Haptik, glänzende Stellen, übermäßige Verklebung
Temperaturanstieg	Steifheit, Schrumpfung, Nadellöcher, lokale Beschädigungen
Druck erhöht	Einebnung, harte Fahrspuren, Verlust des Raumgefühls
Kühlung geändert	Kräuselung, ungleichmäßiges Griffgefühl, Schrumpfung, Kantenveränderung
Fasermischung geändert	Gleiche Einstellungen erzeugen unterschiedliche Stärke oder Weichheit
Bahnflächengewicht geändert	Dünne Bereiche werden leichter beschädigt, dicke Bereiche haften ungleichmäßig.

Die Kühlung ist entscheidend, wenn sich das Produkt nach Verlassen der Heißzone verändert. Die Bahn kann am Austritt aus dem Pressspalt akzeptabel aussehen, sich dann aber stromabwärts einrollen, schrumpfen oder ungleichmäßig anfühlen. Überprüfen Sie die Kühlluft, den Kontakt der Kühlwalze, den Bahnverlauf nach dem Verkleben und die Spannung nach dem Heißbereich.

Wann sollte der Rollenkontakt überprüft werden?

Beim thermischen Verbinden und Kalanderverbinden können beheizte Stahlwalzen, gravierte Kalanderwalzen, glatte Walzen, gummierte Druck- oder Kontaktwalzen, Führungswalzen, Spannwalzen und Kühlseiten-Kontaktwalzen zum Einsatz kommen.

Rollenkontakt ist ein wahrscheinlicher Faktor, wenn der Defekt ein klares Kontaktmuster aufweist:

Der Defekt wiederholt sich in einem festen Abstand;
Eine Fahrspur ist immer schwach, hart, glänzend oder beschädigt;
Die linke, mittlere und rechte Seite weisen unterschiedliche Bindungsmuster auf;
Der Defekt verändert sich nach der Druckanpassung deutlich;
Der Defekt tritt nach der Walzenreinigung, dem Schleifen, Polieren, dem Austausch oder der Wartung der Musterwalze auf;
Eine gummierte Walze in der Nähe des Klebebereichs zeigt Anzeichen von Verglasung, Aushärtung, Aufquellen, Verkleben, Ablagerungen, ungleichmäßigem Verschleiß oder Hitzeschäden;
Die Bahn rutscht, verschiebt sich, wirft Falten oder gelangt ungleichmäßig in den Klebebereich in der Nähe einer Walzenposition.

Bei gummierten Walzen in der Nähe von erhitzten oder belasteten Kontaktpunkten, Gummiwalzen für Hitze- und Druckkontakt kann hilfreich sein, wenn Hitze, Kompression, Entlastung und Oberflächenschutz Teil des Problems sind. Wenn es hauptsächlich um kontrollierten Druckkontakt geht, Andruckwalzen ist die relevantere Richtung. Wenn der Netzeintritt vor der Bindung instabil ist, stromaufwärts Führungswalzen Und Bahnspannungswalzen könnte beteiligt sein.

Bei abgeflachten Bändern oder Faserkompressionsspuren ohne klare Veränderung der Bindungsqualität siehe Warum Vliesstoffe Druckstellen aufweisen.

Was bei einer Anfrage zum Thema Walzen dokumentiert werden sollte

Bei Haftungsfehlern sollten hilfreiche Informationen den Zusammenhang zwischen Produktsymptomen, Walzenposition und Kontaktbedingungen herstellen. Ein ausführlicher Prozessbericht ist in der Regel weniger hilfreich als klare Fotos und präzise Walzenangaben.

Bereiten Sie vor, was Sie haben:

Zeichnungen oder Abmessungen der gummierten Walze;
alte Walzenfotos, insbesondere von der Oberfläche, den Kanten, den Verschleißstellen und den Wellenenden;
Walzenposition in der Linie;
Walzendurchmesser, Ballenlänge, Wellendetails und aktuelle Bezugsdicke, sofern bekannt;
aktuelle Härte oder, falls verfügbar, vorherige Walzenspezifikation;
Kontaktmedium: heiße Bahn, Faserstaub, Polymerrückstände, Reinigungsflüssigkeit, Öl, Kühlfeuchtigkeit oder anderes Material, das die Walze berührt;
Betriebsbedingungen in der Nähe der Walze: Temperatur, Druck/Kontaktbelastung, Geschwindigkeit und Reinigungsmethode, sofern bekannt;
Aktuelle Probleme mit Gummiwalzen: Verhärtung, Erweichung, Aufquellen, Verkleben, Oberflächenablagerungen, ungleichmäßiger Verschleiß, Rutschen, Markierungen, schlechte Ablösung oder Hitzeschäden;
Fotos des Defekts vor und nach der Walzenpositionierung;
ob der Fehler in einem festen Abstand wiederholt auftritt oder auf eine Fahrspur beschränkt bleibt;
kürzlich erfolgte Walzenreinigung, -schleifung, -austausch oder -einstellungsänderung.

Wenn Sie bereits Zeichnungen, Maße, Muster oder eine klare Spezifikation haben, können Sie schickt sie direkt nach Wolorin. Auf Basis Ihrer Unterlagen können wir mit der kundenspezifischen Fertigung, der Angebotserstellung oder der Produktionsbestätigung fortfahren.

Falls die Informationen noch unvollständig sind, beginnen Sie mit der Walzenposition, Fotos der alten Walze, den Hauptabmessungen, dem Kontaktmedium und dem aktuellen Problem mit der Gummiwalze. Das genügt in der Regel für das erste Gespräch in der Fertigung.