Luft- und Transparenzfehler beim Folienkaschieren: Blasen, weiße Punkte und Trübung

Große Blasen zwischen laminierten Folien sind in der Regel leicht zu erkennen. Mikroblasen, weiße Flecken, trübe Bereiche und Schleier sind schwieriger zu erkennen, da sie nicht immer dieselbe Ursache haben.

Der erste sinnvolle Schritt ist deshalb, den sichtbaren Fehler selbst zu dokumentieren: Größe, Querposition, sofortiges Auftreten oder erst nach dem Aushärten sowie die Reaktion auf Geschwindigkeit, Druck, Temperatur oder Bahnspannung.

Anhand dieser Details lässt sich in der Regel feststellen, ob die erste Prüfung die Entfernung von Luftblasen, die Benetzung, die Klebstoffabdeckung, die Aushärtung oder der Kontakt der Kontaktflächen sein sollte.

Klare Kunststofffolie wird auf einer industriellen Walzenanlage aufgewickelt.

Beginnen wir mit dem Erscheinungsbild des Defekts

Große Blasen

Große Blasen weisen eine klare Kante und eine sichtbare Luftblase zwischen den Folien auf.

Sie deuten oft auf eingeschlossene Luft hin, wenn sie direkt nach der Laminierung auftreten, bei höherer Bahngeschwindigkeit zunehmen oder sich in der Nähe einer Seite der Bahn konzentrieren.

Beobachten Sie, wie die beiden Folien in den Kontaktpunkt eintreten. Falten, Flattern, ungleichmäßige Spannung oder ein vorzeitiges Schließen einer Seite können Luft in den Kontaktpunkt einbringen. Die Luft muss entweichen können, bevor die Folien vollständig aufeinandertreffen.

Mehr Anpressdruck lässt die Blase zwar kleiner erscheinen, korrigiert aber nicht den instabilen Bahneintritt.

Mikrobläschen

Mikrobläschen erscheinen als viele feine Punkte anstatt als wenige große Vertiefungen. Im reflektierten Licht kann der Film körnig, blass oder leicht glitzernd wirken.

Sind sie bereits am Nip-Auslauf sichtbar, sollten zunächst die Luftentfernung, die Benetzung und die Klebstoffdeckung überprüft werden. Treten sie später auf, spielen die Klebstoffmischung, die Feuchtigkeit und die Aushärtungsbedingungen eine wichtigere Rolle.

Bei einigen Anwendungen mit bedruckten Folien wird dieses glitzernde Aussehen als Silberglanz bezeichnet. Bei flexiblen Verpackungen ist es jedoch sinnvoller zu beschreiben, was tatsächlich sichtbar ist: Mikrobläschen, weiße Flecken oder Trübung.

Weiße Punkte und wolkige Bereiche

Weiße Punkte sind nicht immer runde Luftblasen. Sie können auch entstehen, wenn der Klebstoff die Folienoberfläche nicht vollständig benetzt oder ausfüllt.

Vergleichen Sie bedruckte und unbedruckte Flächen, starke und schwache Farbdeckung, glatte und strukturierte Oberflächen sowie unterschiedliche Folien- oder Farbchargen.

Folgen die weißen Flecken dem Druckmuster, sollten zunächst Benetzung und Klebstoffauftrag geprüft werden. Bleibt ein trüber Streifen an derselben Stelle quer zur Bahn, ist nach einer stabilen Abweichung in der Klebstoffverteilung, der Temperatur, Verunreinigungen oder dem Nip-Kontakt zwischen den Walzen zu suchen.

Dunst

Trübung ist ein großflächiger Verlust der Transparenz. Anstelle einzelner Bläschen wirkt das Laminat über eine größere Fläche milchig oder trüb.

Bei einer Trübung über die gesamte Filmdicke spielen eher der Zustand der Filmoberfläche, das Haftverhalten, die großflächige Benetzung oder die Aushärtung eine Rolle.

Wenn eine Seite deutlich schlechter ist, vergleichen Sie den Bahneintritt, die Klebstoffverteilung, die Temperatur und den Kontakt zwischen den Walzen auf beiden Seiten.

Sofortige Defekte und Nachbehandlungsdefekte

Untersuchen Sie dieselbe Rolle direkt nach der Laminierung und erneut nach der normalen Aushärtungszeit. Ähnliche Lichtverhältnisse und dieselbe Position quer zur Bahn erleichtern den Vergleich.

Ein direkt nach dem Laminieren sichtbarer Fehler entstand in der Regel vor oder innerhalb des Nips. Zu den wichtigsten Prüfpunkten gehören: Lufteintritt mit der Bahn, Faltenbildung oder Flattern vor dem Kontakt, unzureichende Benetzung, unvollständige Klebstoffabdeckung und ungleichmäßiger Nipkontakt.

Verändert sich der Defekt unmittelbar bei einer Änderung der Geschwindigkeit, der Spannung oder des Anpressdrucks, so ist er eng mit dem Laufzustand in diesem Moment verbunden.

Ein Laminat kann auf der Maschine zunächst klar erscheinen und mehrere Stunden später Blasen oder Trübung entwickeln. Dann sind Klebstoffcharge, Mischungsverhältnis, Verarbeitungszeit, Feuchtigkeit, Zustand der bedruckten Folie, Aushärtetemperatur und Lagerbedingungen relevanter.

Bei der Klebereaktion kann sich Gas bilden. Eine mangelhafte anfängliche Benetzung kann nach der Aushärtung ebenfalls deutlicher sichtbar werden.

Ein Defekt, der erst nach der Lagerung auftritt, lässt sich wahrscheinlich nicht allein durch den Austausch der Andruckwalze beheben.

Hauptgründe für den Vergleich

Lufteinschluss

Lufteinschlüsse treten eher auf, wenn Blasen direkt nach dem Nip entstehen, sich bei höheren Geschwindigkeiten verschlimmern, in der Nähe einer Kante verbleiben oder dem Flattern und Falten der Bahn folgen.

Ein praktischer Test besteht darin, die Geschwindigkeit zu reduzieren, ohne andere Einstellungen zu verändern. Wenn sich die Blasenbildung verringert, lässt die Luftaustritt möglicherweise nicht genügend Zeit zum Entweichen.

Schlechte Benetzung

Eine mangelhafte Benetzung tritt auf, wenn sich der Klebstoff nicht vollständig mit dem Film, der Tinte, der Beschichtung oder der behandelten Oberfläche verbindet.

Es zeigt sich häufig als weiße Flecken auf bedruckten oder rauen Stellen. Die tatsächliche Kontaktseite ist entscheidend; dokumentieren Sie daher die behandelte, bedruckte, beschichtete und die Klebeseite jeder Folie. Die Folienbezeichnung allein beschreibt den vollständigen Oberflächenzustand nicht.

Ungleichmäßige Klebstoffabdeckung

Ist die Klebeschicht an einer Stelle zu dünn oder über die Breite ungleichmäßig, kann es sein, dass die Oberfläche nicht vollständig bedeckt wird.

Weiße Flecken auf stark bedrucktem Papier, Unterschiede zwischen Rand und Mitte, stabile trübe Streifen und die Wiederholung derselben Fehlerstelle über mehrere Rollen hinweg unterstützen diese Richtung.

Der Beschichtungsprozess kann Folgendes umfassen: Dosierwalzen Und Übertragungswalzen. Wenn der Defekt an einer Stelle quer zur Bahn auftritt, überprüfen Sie den gesamten Klebstoffweg, bevor Sie ihn einer Walze zuordnen.

Gemessenes Auftragsgewicht ist aussagekräftiger als die Maschineneinstellung allein.

Gasbildung

Gasbedingte Defekte treten üblicherweise nach dem Aufwickeln und nicht direkt an der Walzenspalte auf.

Prüfen Sie die Klebstoffmischung, die Verarbeitungszeit, die Feuchtigkeit, den Zustand von Folie und Tinte, die Aushärtungstemperatur und die Lagerung. Das deutlichste Anzeichen ist ein Laminat, das zunächst akzeptabel aussieht, sich aber später verändert.

Maschinenänderungen als Diagnosehinweis nutzen

Geschwindigkeit, Druck, Temperatur und Spannung können helfen, die Ursache einzugrenzen, aber nur, wenn sie einzeln verändert werden.

Was ändert sich? Was es zeigen könnte
Der Defekt verschlimmert sich bei höheren Geschwindigkeiten. weniger Zeit für Benetzung und Luftaustritt oder instabilerer Bahneinlauf
Der Defekt verändert sich sofort bei Anpressdruck. Der Nip-Kontakt beeinflusst das Ergebnis.
Fehler tritt hauptsächlich beim Anfahren auf Die Temperatur hat noch keinen stabilen Zustand erreicht.
Der Defekt tritt nach längerem Heißbetrieb auf. Der Zustand des Klebstoffs oder der Walzenoberfläche kann sich ändern
Eine Seite ändert sich mit der Spannungseinstellung Es handelt sich um einen Bahneinlauf oder eine seitliche Spannung.
Geschwindigkeit hat kaum Einfluss Prüfen Sie Druckmuster, Klebstoffcharge, Aushärtung, Verunreinigungen oder feste Abweichungen quer zur Bahn.

Die gleichzeitige Änderung mehrerer Einstellungen kann den Fehler zwar verbessern, es wird aber nicht ersichtlich sein, welche Änderung tatsächlich geholfen hat.

Wann sollten die Andruckrolle und die Gummiabdeckung überprüft werden?

Die Andruckrolle sollte überprüft werden, wenn der Defekt eindeutig dem Kontaktpunkt folgt.

Starke Anzeichen sind unter anderem eine sofortige Reaktion auf Änderungen des Anpressdrucks, einseitiger oder einseitiger Verschleiß, der sich nur kurzfristig verschlimmert, das Auftreten des Problems nach dem Walzenvorgang, eine Reinigung, die nur kurzfristig hilft, oder eine Oberfläche, die Klebstoffreste, Glasur, Kratzer, Aufquellen oder ungleichmäßigen Verschleiß aufweist.

Die Walze sollte als Teil des gesamten Walzenspalts überprüft werden. Die Gegenwalze, die Beladung, die Ausrichtung, die Temperatur und der Bahneintritt beeinflussen den Kontakt.

Härte und Kontaktbreite

Eine weichere Gummibeschichtung erzeugt normalerweise eine größere Kontaktfläche. Eine härtere Beschichtung erzeugt unter ähnlicher Belastung normalerweise eine kleinere Kontaktfläche.

Keines von beiden ist automatisch besser.

Die geeignete Härte hängt von der Filmstruktur, dem Walzendurchmesser, der Bezugsdicke, der Arbeitslast, der Temperatur und der Oberflächenempfindlichkeit ab.

Ist der Bezug zu hart, kann der Nip zu schmal sein und kleine Dicken- oder Ausrichtungsunterschiede schlechter ausgleichen. Ist er zu weich, kann sich der Bezug zu stark verformen, Wärme aufbauen oder verändern, wie die Folien durch den Nip laufen.

Der reale Kontakt über die gesamte Arbeitsbreite ist wichtiger als die Härtezahl allein.

Seitlicher Kontakt

Wenn Blasen, weiße Flecken oder Trübungen auf einer Seite stärker ausgeprägt sind, überprüfen Sie, ob die Walze gleichmäßig von Kante zu Kante aufliegt.

Parallelität der Walzen, Belastung auf beiden Seiten, Durchbiegung unter Druck, Temperaturunterschiede an der Walzenoberfläche und Verunreinigungen in der Nähe einer Kante können allesamt zu Unterschieden zwischen den Seiten führen.

Eine Walze kann im Stillstand unauffällig aussehen und unter Arbeitslast trotzdem ungleichmäßig kontaktieren.

Zustand der Gummioberfläche

Die Gummikappe muss nicht stark beschädigt sein, bevor sie den Kontakt beeinträchtigt.

Getrockneter Klebstoff, Reinigungsrückstände, Glasur, feine Kratzer oder ungleichmäßiges Schleifen können die Art und Weise verändern, wie der Film in den Nip eintritt und ihn verlässt.

Wenn sich der Defekt durch die Reinigung bessert und nach kurzer Zeit wieder auftritt, überprüfen Sie, woher die Rückstände stammen und ob sich die Gummioberfläche noch ordnungsgemäß löst und reinigt.

Bei Walzen, die in direktem Kontakt mit Klebstoff, Tinte, Lösungsmittel oder Reinigungsflüssigkeit stehen, spielt auch die Gummimischung eine Rolle. Quellung, Erweichung, Aushärtung oder Klebrigkeit können sowohl das Oberflächenverhalten als auch die Kontaktbreite verändern.

Die in diesen Linien verwendeten breiteren Walzenpositionen werden im Folgenden beschrieben. Walzen für Beschichtungs- und Laminieranlagen Seite. Informationen zum direkten Klebstoff- und Lösungsmittelkontakt finden Sie auf Seite . Gummiwalzen für den Kontakt mit Tinte, Klebstoff und Lösungsmitteln.

Schneller Fehlervergleich

Was Sie sehen Zuerst prüfen
große Blasen direkt nach Kaschierung Lufteintritt und Netzstabilität
Feine Bläschen über einen weiten Bereich Benetzung, Luftabfuhr, Klebstoffabdeckung
weiße Punkte über bedruckten Flächen Benetzung und Füllung
Wolkenband in einer Breitenposition Klebstoffverteilung, Kontamination, Temperatur und Kontakt zwischen Trennwand und Pressspalt
eine Seite schlechter Spannung, Ausrichtung, Belastung und Rollenkontakt
Der Film sieht klar aus, dann erscheinen Blasen. Klebstoffreaktion, Feuchtigkeit, Aushärtung
Trübung über gesamte Breite Filmoberfläche, Klebstoffzustand, Benetzung und Aushärtung
Reinigung hilft nur kurz Verunreinigungen der Gummioberfläche oder Klebstoffablagerungen

Was dokumentiert werden sollte

Dokumentieren Sie Fehlerart, ungefähre Größe, Dichte, Querposition, ob eine Seite stärker betroffen ist, ob der Fehler einem bedruckten oder rauen Bereich folgt und wie er direkt nach der Kaschierung und nach der Aushärtung aussieht.

Für den Prozess sind die Filmstruktur und die Kontaktflächen, die Klebstoffart und -charge, die Misch- und Verarbeitungszeit (falls verfügbar), das gemessene Beschichtungsgewicht (falls verfügbar), die Liniengeschwindigkeit, die Spannung, die Anpressdruckeinstellung, die Temperatur, die Aushärtungsbedingungen, die Lagerung sowie alle kürzlich vorgenommenen Änderungen an Film, Tinte, Klebstoff, Reinigung oder Einrichtung zu dokumentieren.

Für die Walze dokumentieren Sie Position und Hauptabmessungen, bekannten Gummiwerkstoff und Härte, Oberflächenzustand, Fotos der gesamten Ballenfläche und beider Kanten, sichtbare Rückstände, Verglasung, Kratzer, Quellung, Verschleiß und ob das Problem nach Wartung oder Walzentausch begann.

Bei umfassenderen Problemen mit Beschichtungen und Laminierungen wie Verkleben, Übertragungslinien, Falten oder Oberflächenmarkierungen siehe Häufige Fehler beim Beschichten und Kaschieren.

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Andruckwalzen

Kontakt der Kontaktfläche, Druckverteilung und Stabilität über die Breite.

Zeichnungen oder Walzendaten senden

Vor dem Austausch der Walze prüfen Sie, ob der Defekt der Position des Walzenkontakts folgt, sich mit dem Druck verändert, auf einer Seite bleibt oder nach der Reinigung wieder auftritt.

Deuten die Anzeichen auf die Laminierwalze hin, senden Sie bitte die Walzenzeichnung oder die Hauptabmessungen, die Walzenposition, die bekannte Gummisorte und -härte, Fotos der gesamten Walzenfläche und beider Kanten sowie die aktuelle Walzengeschwindigkeit, die Walzenpressung, die Temperatur und die Spannung. Eine kurze Beschreibung, wann und wo der Fehler auftritt, ist ebenfalls hilfreich.

Wenn Sie bereits Zeichnungen, Maße, Muster oder eine klare Spezifikation haben, können Sie Senden Sie sie uns direkt. Auf Basis Ihrer Unterlagen können wir mit der kundenspezifischen Fertigung, der Angebotserstellung oder der Produktionsbestätigung fortfahren.

Falls die Informationen noch nicht vollständig sind, beginnen Sie mit der Walzenposition, der Laminatstruktur, dem Kontaktmedium und Fotos von Defekten.

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