Verfolgen Sie das Problem vom Start bis zur Neuübertragung
Die letzte verschmutzte Papierrolle zeigt das Ergebnis. Die erste Ablagerung zeigt, wo die Ermittlungen beginnen sollten.
| Zeit / Phase |
Was erscheint |
Was sich dadurch ändert |
Beweis |
| Sauberer Start |
Streifen und Rollen sehen sauber aus |
Stellt den ursprünglichen Kontaktzustand wieder her |
Zustand des Bandes vor und nach dem Walzen, Kontaktseite, Bandtemperatur |
| Erste Ablagerung |
Ein Fleck, ein schmaler Streifen, eine Randspur, ein Film oder eine Flocke erscheint |
Lokaler Griff und Loslass beginnen sich zu verändern |
Rollennummer, Minuten nach dem Start, Farbe, Position im Web |
| Aufbauwachstum |
Die Ablagerung wird breiter, dicker, härter, klebriger oder poliert. |
Kontakthöhe, Lastverteilung, Griffigkeit und Auslöseänderung |
Wachstumsrate, Umhüllung, Belastung, Geschwindigkeit, Reinigungsreaktion |
| Rückübertragung oder Abrieb |
Es erscheinen Schmierflecken, Partikel, matte Streifen, Kratzer oder sich wiederholende Markierungen. |
Die Kontamination kehrt auf den Streifen zurück |
Farbabstimmung und Spurzuordnung, Vorher-Nachher-Muster, Wiederholungsabstand |
Beim Start sicherstellen, dass die Walze wirklich sauber ist
Prüfen Sie vor dem Einfädeln die gesamte Ballenfläche unter gutem Licht, besonders Kanten, Rillen, strukturierte Bereiche und den Übergang zwischen Gummibezug und Walzenende. Alte Beschichtung oder Reinigerrückstände können dort verbleiben, obwohl die Hauptfläche sauber wirkt.
Nehmen Sie unmittelbar vor der ersten Walze, die die betroffene Beschichtungsseite berührt, und unmittelbar danach jeweils eine Streifenprobe. Beide Proben müssen von derselben Position quer zur Bahn entnommen werden. Proben, die mehrere Walzen weiter stromabwärts entnommen werden, können bereits Verunreinigungen von mehreren Kontaktpunkten enthalten.
Notieren Sie, ob die Rolle den Boden berührt:
- der Decklack;
- die Trägerbeschichtung;
- oder eine unbeschichtete Metalloberfläche.
Dokumentieren Sie außerdem die Bandtemperatur sowie alle verfügbaren Informationen zu Aushärtung, Ofenverweilzeit und Abkühlung. Eine Beschichtung kann bei geringer Kontaktbelastung trocken erscheinen und sich dennoch ablösen, wenn das warme Band auf eine Walze mit hoher Wicklung trifft.
Der Anlaufprozess bietet einen hilfreichen Vergleich. Manche Anlagen bleiben die ersten Minuten sauber und beginnen erst nach dem Aufwärmen des Bandes und der nachfolgenden Walzen mit der Beschichtung. In anderen Fällen bildet eine Spule oder Beschichtungscharge Ablagerungen, während eine andere bei gleichem Walzenkontakt sauber läuft. Diese Muster sollten den Prozess- und Beschichtungsteams bekannt sein, bis die erste Veränderung einer bestimmten Walzenposition zugeordnet werden kann.
Die erste Ablagerung zeigt, wo der Zyklus begann
Die erste Ablagerung ist möglicherweise nicht größer als eine Fingerspitze. Sie kann als schmale Linie an einem Rand oder als dünner, farbiger Film erscheinen, der nur bei Seitenlicht sichtbar ist. Untersuchen Sie sie, bevor sie sich ausbreitet.
Ein nützlicher Datensatz ist spezifisch:
08:27 — erste blaue Ablagerung auf Walze B3, ca. 55 mm von der Bedienerseite entfernt, 19 Minuten nach Erreichen der normalen Bandgeschwindigkeit.
“Die Rolle wurde schnell schmutzig” kann nicht mit dem nächsten Lauf verglichen werden.
Notieren Sie die genaue Rollennummer, die Zeit, die Farbe, die Position quer zur Bahn, die Seite des berührten Streifens, die Bandgeschwindigkeit und ob die Linie anlief, beschleunigte oder gleichmäßig lief.
Vergewissern Sie sich, dass es sich bei dem Material um eine Beschichtung und nicht um gewöhnlichen Staub, Öl oder Reinigungsrückstände handelt.
Beim Beschichtungstransfer bleiben üblicherweise mehrere übereinstimmende Spuren zurück:
- Die Farbe der Ablagerung entspricht der Decklack- oder Trägerlackfarbe;
- Der Rückstand bildet einen Schmierfilm, eine Haut, Schuppen oder einen leicht klebrigen Film;
- Es tritt nur dort auf, wo die beschichtete Seite die Walze berührt;
- Die entsprechende Fahrbahnkante wird stumpf, rau, dünn oder sichtbar beschädigt;
- Die gleiche Farbe kehrt nach der Reinigung in die gleiche Spur zurück.
Staub bleibt normalerweise lose und pudrig. Öl- oder Reinigungsrückstände verteilen sich beim Abwischen oft zu einem transparenten oder dunklen Film. Beschichtungsrückstände weisen in der Regel eine klarere Lackfarbe und eine deutlichere Kante, Haut oder einen Schleier auf.
Fotografieren Sie die Ablagerung vor der Reinigung. Verwenden Sie bei späteren Kontrollen denselben Winkel und dieselbe Beleuchtung. Seitenlicht zeigt oft einen dünnen Film oder einen erhabenen Rand, der unter normalem Deckenlicht nicht sichtbar ist.
Ablagerungen verändern den Kontakt, bevor es gravierend erscheint.
Sobald sich die erste Ablagerung gebildet hat, läuft das Band nicht mehr auf der ursprünglichen Walzenoberfläche, sondern über Beschichtungsreste.
Eine weiche oder klebrige Schicht kann mehr Beschichtung vom Streifen abziehen. Eine ausgehärtete Schicht bildet einen erhöhten Kontaktpunkt. Der lokale effektive Durchmesser vergrößert sich leicht, wodurch sich der Kontakt auf eine schmale Spur konzentriert. Jede Umdrehung kann dann entweder mehr Rückstand auftragen oder dieselbe Beschichtungsfläche abreiben.
Verfolgen Sie die Ablagerung im Zeitverlauf:
- erste sichtbare Spur;
- erste deutliche Zunahme der Breite;
- erste deutliche Zunahme der Dicke;
- erste Streifenmarkierung;
- Reinigungszeit;
- Rückkehrzeit nach Neustart.
Die Position auf der Walzenoberfläche hilft, den nächsten Vergleich einzugrenzen.
Ein schmaler Streifen kann auf lokale Beschichtungsunterschiede, polierte Walzenbereiche, Kratzer oder ungleichmäßigen Kontakt über die gesamte Breite hinweisen. Randablagerungen können durch Randtemperatur, Bandform, Bezugsdicke, Randbelastung oder Reinigungsrückstände verursacht werden. Ein vollflächiger Film deutet eher auf den allgemeinen Beschichtungszustand, Restwärme des Bandes, Verstopfungsneigung oder einen großflächigen Oberflächenfilm hin. Ein einzelner Fleck lässt lokale Beschädigungen, eingebettete Rückstände oder unvollständige Reinigung überprüfen.
Die Führungswalzen erzeugen durch Umschlingung und Oberflächenkontakt eine Zugkraft. Vergleichen Sie den Beschichtungszustand mit dem tatsächlichen Zustand, sobald die Beschichtung an dieser Position beginnt. Zugwalze Oberfläche.
Wenn die Ablagerung hauptsächlich während der Beschleunigung, Verzögerung oder Spannungskorrektur auftritt, vergleichen Sie die Umgebung Walzen zur Bahnspannungsregelung gemeinsam betrachtet werden. und dem tatsächlichen Bandverlauf. Die Belastung während eines Geschwindigkeitsübergangs kann von der Belastung im stationären Betrieb abweichen.
Die Rolle markiert schließlich den Streifen
Frische Ablagerungen kehren oft als farbiger Streifen, dunkler Fleck, farbähnliches Partikel oder lokale Glanzveränderung an den Streifen zurück. Ältere Ablagerungen können aushärten und einen matten Streifen, eine polierte Linie, einen feinen Kratzer oder eine größere abgenutzte Stelle bilden.
Vergleiche drei Details.
Farbe: Stimmt die Markierung auf dem Streifen mit dem Material auf der Rolle überein?
Position im gesamten Web: Bleiben die Ablage und die Markierung in derselben Spur?
Wiederholungsabstand: Entspricht das Markierungsintervall der kontaminierten Walze?
Der Rollenumfang kann wie folgt geschätzt werden:
Rollendurchmesser × 3,14
Eine Rolle mit einem Durchmesser von 320 mm hat einen Umfang von etwa 1005 mm. Markierungen im Abstand von etwa einem Meter deuten darauf hin, dass diese Rolle genauer untersucht werden sollte. Abweichungen wie Schlupf, Wickelwechsel, mehrere Ablagerungen oder Spannungsänderungen können den Abstand jedoch verändern, sodass er weiterhin als Indiz dient.
In diesem Stadium verhält sich die kontaminierte Bridle-Walze wie ein unbeabsichtigter Transferwalze. Es nimmt Beschichtungsmaterial an einer Stelle der Folie auf und gibt Rückstände weiter um den Kontakt herum wieder ab.
Bei umfassenderen Problemen mit Klebstoffen, Tinten, Folien oder allgemeinen Rückständen siehe Warum Material an Gummiwalzen haftet. Das Muster ist hier schmaler: Die Nachhärtungsbeschichtung verlässt den Streifen, wächst auf einer Führungs- oder Spannwalze und erreicht den Streifen wieder.
Den Transfer beim ersten Wechsel stoppen
Sobald die erste Ablagerung lokalisiert ist, sollte an den Bedingungen gearbeitet werden, die sie verursachen. Jeder Produktionsversuch muss kontrolliert durchgeführt werden. Die gleichzeitige Änderung von Aushärtungseinstellungen, Geschwindigkeit, Verpackung, Beladung und Reinigungsmethode kann das Ergebnis verbessern, es lässt sich jedoch nicht feststellen, welche Änderung den Ausschlag gegeben hat.
Aushärtung und Kühlung: Bleiben Sie beim Prozessteam
Vergleichen Sie den Zustand des Streifens beim Eintritt in den Bridle-Position:
- Streifentemperatur;
- verfügbare Aufzeichnungen zu Aushärtung und Verweildauer im Ofen;
- Kühlbedingungen;
- Kontakt mit Decklack oder Rückseite;
- Anlauf und kontinuierliche Produktion;
- betroffene und normale Spulen oder Beschichtungschargen.
Die Zeit bis zur ersten Ablagerung dient als Testergebnis. Eine sinnvolle Änderung sollte die Ablagerung während eines kontrollierten Laufs deutlich verzögern oder verhindern.
Wolorin legt weder den Aushärtungszeitplan fest noch analysiert es die Beschichtungszusammensetzung. Die Walze dient als praktischer Prüfpunkt, sobald der Streifen eine Position mit akzeptablem Zustand erreicht hat und sich dort zu verändern beginnt.
Vergleichen Sie den tatsächlichen Kontakt beim ersten Wurf.
Bei der ersten Ablagerungsposition notieren:
- die Kontaktseite des Streifens;
- Pfad umbrechen;
- ob die Walze angetrieben wird oder im Leerlauf läuft;
- Liniengeschwindigkeit;
- Zugkraft;
- Spannung beim Anfahren, Beschleunigen und im gleichmäßigen Lauf.
Eine Führungsrolle mit hohem Umschlingungswinkel stellt eine größere Belastungsanforderung an die Beschichtung als eine Führungsrolle mit geringem Kontakt. Warme Beschichtung kann eine vorherige Führungsrolle problemlos passieren und sich erst bei der nächsten belasteten Kontaktstelle übertragen.
Durch eine kontrollierte Änderung der Wicklung, der Beladung oder der Betriebsreihenfolge lässt sich feststellen, ob sich der Zeitpunkt oder die Position der ersten Beschichtung ändert. Für den Versuch sind weiterhin eine stabile Spannung und ein sicherer Bandtransport erforderlich. Es gibt keine universelle Einstellung für Wicklung, Geschwindigkeit oder Beladung, die für jede Coil-Coating-Anlage geeignet ist.
Reinigen Sie die Walze, ohne ihre Arbeitsfläche zu verändern.
Die Reinigung ist dann sinnvoll, wenn die Reaktion zeitlich begrenzt ist.
Aufzeichnen:
- ob die Ablagerung vollständig entfernt wurde;
- das verwendete Reinigungs- und Wischmaterial;
- ob das Brötchen warm oder kalt war;
- Trocknungszeit;
- Oberflächengefühl nach der Reinigung;
- wie lange die Walze nach dem Neustart sauber blieb;
- ob die Ablagerung in derselben Spur zurückgegeben wurde.
Ein langer, stabiler Lauf nach der Reinigung deutet auf alte Rückstände, ein notwendiges Reinigungsintervall oder eine Stillstandsreinigung hin. Ein schneller Rücklauf in derselben Position zeigt an, dass noch immer Material übertragen wird oder dass die Walzenoberfläche Rückstände zu leicht annimmt.
Ein stärkerer Reiniger kann Farbe zwar schneller entfernen, die Gummibeschichtung aber dennoch in einem schlechteren Zustand hinterlassen. Wiederholter Kontakt mit dem Reiniger kann die Griffigkeit, den Glanz, die Härte, das Aufquellen oder das Ablösen verändern. Eine Rolle, die sich nach der Reinigung leicht klebrig anfühlt oder ungewöhnlich poliert aussieht, hat ihre ursprüngliche Funktionsfähigkeit nicht wiedererlangt.
