グラビア印刷用圧延ロールのゴムカバーの選び方 グラビア印刷用圧延ロールの交換または再カバーが必要な場合、最も実用的な出発点は、すでに印刷機で使用されているローラーです。基材、作業幅、速度、負荷、洗浄方法、ESA設定が同じであれば、ローラーの寸法、硬度、カバーの厚さ、表面仕上げは、新しいロールを選ぶための強力な基準となります。印刷ジョブが変更された場合、または古いローラーが膨張、光沢化、ひび割れ、不均一な摩耗、または長時間の印刷後に変化し続ける場合は、カバーを改めて検討する必要があります。ニップ部では、圧延ロールは、基材を彫刻されたシリンダーに安定した接触で押し付ける必要があります。

グラビア印刷におけるウェブ横断方向の濃度変動 グラビア印刷で、片方の色が両端で薄く、中央部で濃く、片側で薄く、またはウェブ全体にわたって一定の帯状の模様が見られる場合、まず最初に役立つ手がかりは、その濃度差が幅のどの位置にあるかです。左から右まで一定の位置で同じ画像領域を測定し、印刷ユニット、基材ロール、ライン速度、および圧着設定をサンプルと一緒に維持します。次に、そのパターンがどこをたどるかを観察します。パターンが1つの印刷ユニットに留まる場合は、インク転写、グラビアシリンダー、ドクタキング、およびそのユニットの圧着状態を継続的に確認します。パターンが基材ロールに追随する場合は、材料を調べます。同じ薄い色または

グラビア印刷におけるドット欠落とインク転写の不完全性 グラビア印刷におけるドット欠落は、転写工程のいくつかの段階で発生する可能性があります。セルが詰まっていると、使用可能なインクがほとんど、または全く供給されません。浅いセル内のインクは、乾燥したり、早く空になったりすることがあります。粗い基材は、印刷ニップに微細な隙間を残すことがあります。まず欠陥自体から調べ、次に転写経路をたどります。彫刻されたセル → インク放出 → 基材表面 → 圧痕接触 同じ画像位置で繰り返されるドットは、通常、グラビアシリンダー付近に問題が集中していることを示しています。材料ロールに沿って弱い領域がある場合は、基材への問題がより強く示唆されます。圧力、速度、ローラーの状態、ESAは有用な証拠となります。

裸の銅箔やアルミ箔は、電極塗工ヘッドへ到達する前に、機械方向へ長く伸びる隆起、端部の波打ち、局部的なたるみ帯が発生することがあります。その状態で塗工部へ入ると、片側が浮いたり、たるみ帯が幅方向へ移動したり、塗工入口でウェブが安定しなくなります。

塗工・カレンダー処理済みの電池電極は、親ロール上では正常に見えても、スリッター通過後に金属端部のバリ、活物質層の欠け、遊離粒子が発生することがあります。これらは同じ位置で見つかることがありますが、発生する場所は異なります。

コイルコーティングラインでは、運転開始時にはブライドルロールがきれいで鋼帯外観も正常でも、運転中に一つのロールへ細い塗膜付着が現れ、その堆積が徐々に成長することがあります。その後、同じ幅方向位置の鋼帯に色付きの擦れ、艶消し帯、粒子痕、擦過痕が現れます。

ピックアップロールとアプリケーターロールは同じ塗料を扱うことが多い一方、必要な被覆性能は同じではありません。

コイルコーティングラインで局部的な未塗装、途切れた濡れ帯、運転中に徐々に弱くなる塗膜が出る場合は、塗料がどの位置で最初に連続性を失うかを塗布部に沿って確認します。

鋼帯ブライドルロールでは、グリップを強くすればよいとは限りません。