Warum sich dünne Folien vor dem Aufwickeln falten

Warum bildet dünne Folie vor dem Aufwickeln Falten?

Falten in dünnen Folien vor dem Aufwickeln zeigen sich üblicherweise als diagonale Knicke, Randfalten, Mittelfalten oder leichte Querfalten kurz vor dem Eintritt der Bahn in die Wickelzone. Bei BOPP, PET, PE, Schutzfolie oder Trennfolie werden die Falten möglicherweise erst nach Beginn des Aufwickelns sichtbar, die erste Veränderung tritt jedoch oft schon früher auf: im Bereich von Spannungsübergängen, Spreizwalzen, Führungswalzen, Traktionspunkten oder Auflegeflächen.

Beginnen Sie mit der Position. Eine Falte vor dem Aufwickeln lässt sich leichter beurteilen, wenn man weiß, ob sie vor dem Spreizer, nach dem Spreizer, in der Nähe einer Führungsrolle, nach dem Traktionskontakt oder am Wickelspalt entsteht. Die Position ist in der Regel aussagekräftiger als die fertige Rolle allein.

Beginnen Sie mit der Stelle, an der die Falte zuerst auftritt.

Beginnen Sie nicht nur mit der fertigen Filmrolle. Gehen Sie vom Rückspulbereich zurück und suchen Sie die erste sichtbare Falte.

Wenn die Folie vor der letzten Führungswalze flach ist, danach aber Falten wirft, müssen die Führungsposition, die Walzenausrichtung, der Oberflächenzustand und die Kantenstabilität überprüft werden. Entsteht die Faltenbildung vor der Spreizwalze und wird erst nach dem Spreizen deutlicher sichtbar, kann die Bahn bereits eine quer zur Breite verlaufende Spannungsverteilung oder eine lockere Kante aufweisen. Tritt die Faltenbildung erst beim Eintritt der Folie in den Wickelbereich auf, gewinnen der Aufwickeldruck, der Zustand der Anlegewalze und die Änderung des Walzendurchmessers an Bedeutung.

Bei dünnen Folien kann sich eine kleine Falte ausbreiten und zu einem viel größeren Wickelfehler führen. Die praktische Kontrolle besteht darin, die Position der ersten Falte an der Maschine zu markieren, nicht nur die Stelle, an der die fertige Rolle fehlerhaft aussieht.

Vor dem Zurückspulen zuerst die Tabelle auf Falten prüfen

Zu prüfen	Warum es wichtig ist, vor dem Zurückspulen
Wo die Falte zuerst erscheint	Trennt Probleme der vorgelagerten Bahnverarbeitung von Problemen mit dem Wickelkontakt.
Filmdicke	Dünnere Schichten zeigen Spannungs-, statische und Kontaktänderungen schneller an.
Bahnbreite und Schnittbreite	Breite Netze und schmale Fahrspuren können unterschiedlich auf Führungen, Spreizer und Randbedingungen reagieren.
Spannungseinstellung und Verjüngung	Plötzliche Spannungsänderungen vor dem Aufwickeln können Durchhangzonen oder enge Fahrspuren deutlicher sichtbar machen.
Spulen Sie den Durchmesser zurück, wenn die Falte beginnt	Probleme, die nur bei größeren Durchmessern auftreten, können auf einen veränderten Wickeldruck oder eine veränderte Konizität hinweisen.
Anpressdruck der Kontaktwalze	zu viel, zu wenig oder ungleichmäßiger Kontakt kann Falten am Wickel-Nip erzeugen
Position und Umwicklung der Spreizwalze	Unzureichendes Verteilen, falscher Kontakt oder instabiles Eindringen können vor dem Zurückspulen Falten hinterlassen.
Führungswalzenoberfläche und Ausrichtung	Der Film kann abdriften, sich verzerren oder ungleichmäßig in die Wickelzone gelangen.
Verhalten bei statischer Aufladung und Staub	Statische Aufladung kann dazu führen, dass dünne Filme haften bleiben, Partikel anziehen oder die saubere Trennung beeinträchtigt wird.

Spannungsänderung vor dem Wickeln prüfen

Falten vor dem Aufspulen verschlimmern sich oft, wenn sich die Spannung gegen Ende der Bahn schnell ändert. Der Film mag auf den vorherigen Walzen noch akzeptabel aussehen, bildet dann aber beim Aufspulen lockere oder enge Bahnen, Kantenfalten oder diagonale Falten.

Prüfen Sie, ob sich die Faltenbildung mit der Anfangsspannung, der laufenden Spannung, der Konusspannung, der Beschleunigung, der Verzögerung oder dem Rollendurchmesser verändert. Eine Falte, die erst ab einem bestimmten Rollendurchmesser auftritt, ist möglicherweise nicht allein auf die Folienqualität zurückzuführen. Sie kann auch durch die Veränderung der Spannung und des Anpressdrucks während des Rollenaufbaus bedingt sein.

Für Dünnschicht-Konverterlinien, Bahnspannungswalzen Eine Überprüfung lohnt sich, wenn sich die Faltenbildung mit der Geschwindigkeit, der Verjüngung, dem Durchmesser oder der Spannungseinstellung ändert. Die Walze ist möglicherweise nicht die alleinige Ursache, aber ihre Oberfläche, Laufgenauigkeit und Kontaktstabilität können beeinflussen, wie reibungslos die Bahn die letzte Spannungszone durchläuft.

Führungswalzen können kleine Kantenfalten auslösen

Vor dem Aufspulen durchläuft der Film oft mehrere Führungs- oder Andruckrollen. Schon kleine Ausrichtungsprobleme, unebene Walzenoberflächen, Verschmutzungen, verschlissene Lager oder Kantenkontakt können Falten verursachen, die erst später sichtbar werden.

Dünne PET-, BOPP-, Schutz- und Trennfolien reagieren empfindlich auf geringfügige Änderungen des Folienwegs. Falls sich eine Kante vor dem Aufwickeln wiederholt knickt, erhöhen Sie nicht nur die Spannung. Prüfen Sie, ob sich die Kante bereits vor dem Aufwickeln bewegt. Kontrollieren Sie außerdem, ob die Folie rechtwinklig auf die letzte Führungsrolle aufläuft.

Führungswalzen Ein sinnvoller Prüfpunkt ist dies, wenn die Faltenbildung mit Kantenbewegungen, ungleichmäßigem Einlauf, seitlichem Abdriften oder wiederholtem Falten nahe derselben Führungsposition zusammenhängt. In diesen Fällen können Walzenrundlauf, Oberflächenbeschaffenheit, Wellenzustand und Montagegenauigkeit den Bahnverlauf beeinflussen.

Traktionskontakt und Oberflächenhaftung vor dem Aufspulen

Nach dem ersten Kontakt mit der Aufwickelrolle können Falten entstehen. Die Folie kann leicht verrutschen, sich ungleichmäßig dehnen oder sich über die gesamte Breite zu unterschiedlichen Zeitpunkten von der Rolle lösen. An der Produktionslinie können sich dies als diagonale Falten, leichte Spannungsstreifen, Kantenbewegungen oder instabiler Einlauf in die Aufwickeleinheit äußern.

Prüfen Sie die Oberflächenhaftung der Andruckrolle. Eine verglaste, verhärtete, verschmutzte, aufgequollene, klebrige oder ungleichmäßig abgenutzte Rollenoberfläche kann den Filmtransport beeinträchtigen. Zu geringe Haftung kann zum Durchrutschen des Films führen. Zu hohe Haftung kann den Film zu stark fixieren und Spannungsschwankungen deutlicher sichtbar machen.

Bei Positionen, in denen Filmbewegung, Geschwindigkeitssynchronisation oder Schlupf vor dem Aufwickeln auftreten, Zugwalzen Dies sollte zusammen mit der Spannungseinstellung und dem Oberflächenzustand überprüft werden. Die entscheidende Frage ist einfach: Verändert sich die Faltenbildung bei Änderungen des Drucks, der Geschwindigkeit, der Reinigung oder des Walzenoberflächenzustands?

Rückspuldurchmesser, Anpressdruck und Kantenbeschaffenheit

Eine vor dem Aufwickeln entstehende Falte kann dennoch durch den Aufwickelvorgang verstärkt werden. Mit zunehmendem Rollendurchmesser verändern sich die Wickelbedingungen. Anpressdruck, Konusspannung, Lufteinschlüsse, Rollenhärte und Kantenverstärkung können dazu führen, dass eine kleine, anlaufende Falte sichtbar wird.

Prüfen Sie den Durchmesser, sobald sich Falten bilden. Sind die ersten Meter in Ordnung, treten aber nach längerem Rollenverlauf Falten auf, überprüfen Sie den Wickeldruck und die Verjüngung. Löst sich eine Kante, hebt sie sich an oder wellt sie sich, prüfen Sie die Schnittkantenqualität, die Bandspannung und den gleichmäßigen Rollenaufbau.

Für umfassendere Überprüfungen des Rückspulbereichs, Walzen für Längsschneide- und Wickelanlagen sind die stärkere Unterstützungsseite. Bei Dünnschichtanlagen, bei denen mehrere Walzenpositionen Faltenbildung, statische Aufladung, Zugfestigkeit und Oberflächenempfindlichkeit beeinflussen, Walzen für die Folienverarbeitung — Oberflächenmarkierungen, Statik, Spannung, Längsschneiden und Wickelkontakt ist die Hauptanwendungsseite, um das Problem mit der Walzenauswahl zu verknüpfen.

Statische Aufladung macht dünne Folie instabiler

Statische Aufladung kann dazu führen, dass dünne Folien an Walzen haften bleiben, Staub anziehen, die Luft ungleichmäßig halten oder sich schlecht von der Kontaktfläche lösen. Deshalb kann eine Folie bei einer bestimmten Geschwindigkeit oder Luftfeuchtigkeit gut laufen, aber nach einer Erhöhung der Geschwindigkeit, Änderungen der Reinigung oder bei trockenerer Werkstatt stärker knittern.

Durch statische Aufladung bedingte Falten treten häufig zusammen mit Staubablagerungen, Lichtanhaftungen, Randflattern oder ungleichmäßiger Filmablösung auf. Die Walzenoberfläche mag sauber erscheinen, doch das Filmverhalten ändert sich, wenn sich die Bandgeschwindigkeit, die Luftfeuchtigkeit, die Erdung oder die Reinigungsmethode ändern.

Betrachten Sie in diesen Fällen die statische Aufladung nicht getrennt vom Walzenkontakt. Prüfen Sie, ob die Folie in der Nähe einer Führungs-, Spreizer-, Traktions- oder Wickelkontaktwalze haftet. Die Kontaktfläche, die Erdungsbeschaffenheit, die Oberflächenbeschaffenheit und die Materialrichtung der Walze können ebenfalls in die Prüfung einbezogen werden.

Wann es sich lohnt, die Walze zu überprüfen

Eine Überprüfung der Walze lohnt sich, wenn die Falte in der Nähe der gleichen Stelle wiederholt auftritt, sich bei Druckverstellung verändert, nach Walzenwechsel oder -schleifen auftritt oder sich nach einer Reinigung, die nur kurzfristig hilft, verschlimmert.

Betrachten Sie die Oberfläche der alten Walze genau. Verglasung, Aufquellen, Erweichen, Aushärten, Risse, ungleichmäßiger Verschleiß, Dellen, Schnitte, Verunreinigungen oder Kantenverschleiß können den Transport des Dünnfilms in die Aufwickelsektion beeinflussen. Eine Walze kann zwar nominell aus dem gleichen Material wie zuvor bestehen, aber aufgrund von Materialrichtung, Haftung, Aushärtung, Schleifen, Oberflächenbeschaffenheit, Rundlauf oder Balligkeit dennoch anders laufen.

Bei einer herkömmlichen Ersatzwalze, die sich über lange Zeit bewährt hat, reichen Zeichnungen, Maße, Härte, Walzenposition und Fotos unter Umständen für die weitere Vorgehensweise aus. Tritt die Faltenbildung nach Justierung, Reinigung oder Austausch weiterhin auf, sollte die Überprüfung den Kontaktpunkt, die Oberflächenbeschaffenheit, die Walzengenauigkeit und die tatsächlichen Produktionsbedingungen umfassen.

Was man Wolorin schicken sollte

Falls dünne Folien vor dem Aufwickeln Falten werfen und die Walzenposition eine Rolle spielen könnte, senden Sie bitte zuerst die wichtigsten Informationen:

Folientyp, z. B. BOPP, PET, PE, Schutz-, Trenn- oder Laminatfolie
Filmdicke, Bahnbreite, Schlitzbreite und Liniengeschwindigkeit
Wo die Falte zuerst erscheint, bevor man zurückspult
Spannungseinstellung, Verjüngungseinstellung und Rückspuldurchmesser beim Beginn der Faltenbildung
Fotos / kurze Videos
Walzenposition, Walzenabmessungen, Härte, Oberflächenbeschaffenheit und Fotos alter Walzen
Ob sich das Problem nach Reinigung, Druckeinstellung, Walzenwechsel, Schleifen, Materialwechsel oder Drehzahlerhöhung geändert hat

Sie benötigen nicht alle Teile vor Beginn. Ein klares Foto der Falte, der Walzenposition und des aktuellen Laufzustands kann bereits helfen, die walzenbezogene Richtung einzugrenzen.

Kundenspezifische Fertigung und Qualitätskontrolle

Eine zuverlässige Gummiwalze zeichnet sich nicht nur durch ihre Größe aus. Richtung der Gummimischung, Stabilität der Härte, Dicke der Deckschicht, Oberflächenbeschaffenheit, Wellenkonstruktion und Laufgenauigkeit beeinflussen die Leistung der Walze in der Produktionslinie.

Wolorin unterstützt sowohl den routinemäßigen Austausch von Walzen als auch anspruchsvollere Sonderanfertigungen. Fertigung, Prüfung und dokumentierte Qualitätskontrollen sind dabei exakt auf die Projektanforderungen abgestimmt. Im Folgenden finden Sie Informationen zu unserem Leistungsumfang, unserem Qualitätskontrollprozess und unserem Unternehmenshintergrund.

Angebot anfordern

Falls Sie bereits Zeichnungen, Walzenmaße, Fotos alter Walzen, Muster oder detaillierte Spezifikationen besitzen, können Sie diese direkt an Wolorin senden. Auf Basis Ihrer Unterlagen können wir mit der kundenspezifischen Fertigung, einem Angebot oder der Produktionsbestätigung beginnen.

Falls die Informationen noch nicht vollständig sind, beginnen Sie bitte mit der Walzenposition, dem Filmtyp, der Stelle der Falte, dem Aufwickeldurchmesser beim Auftreten der Falte sowie Fotos oder Videos des aktuellen Problems. Darauf aufbauend kann Wolorin Ihnen helfen, die walzenbezogene Richtung für Ihre individuellen Anforderungen an Filmverarbeitungs- oder Aufwickelwalzen zu ermitteln.