Начните с места, где дефект впервые становится видимым

Поверхность пленки гибкой упаковки меняется по мере прохождения линии. После печати одна сторона может стать чувствительнее к протаскиванию или давлению. После нанесения клея поверхность может стать липкой или хуже отделяться. После ламинирования структура полотна может стать жестче, толще или чувствительнее к захваченному воздуху и давлению в зоне прижима. После продольной резки и перемотки небольшие ранние дефекты могут превратиться в заметные повторяющиеся следы или проблемы внешнего вида рулона.

Для более широкой поддержки роликов упаковочной пленки компания Wolorin предлагает Валы для гибкой упаковки Эта страница является основным справочным материалом по приложению. Для данного пути устранения неполадок полезной отправной точкой является видимая картина дефектов.

Полезно разделить три «временные шкалы»: процесса, контакта и рулона. Первая показывает, когда дефект становится видимым. Вторая — какой вал касался этой стороны полотна до появления дефекта. Третья — совпадает ли шаг повторения с окружностью вала или меняется с диаметром рулона.

Поверхностные следы на печатной или ламинированной упаковочной пленке

Поверхностные следы могут выглядеть как тонкие линии, матовые полосы, изменение глянца, неглубокие вмятины, отпечатки давления или следы вала. На обычной пленке тот же контакт может не оставлять заметного дефекта. После печати или ламинирования полотно становится чувствительнее, потому что видимая поверхность уже состоит не только из базовой пленки.

Сначала определите сторону. След на печатной стороне указывает на печатный контакт, условия сушки, последующий направляющий контакт или давление на слой краски. След на клеевой или ламинированной стороне может указывать на давление соединения, изменение толщины клея, захваченный воздух или контактную точку, сжавшую структуру до того, как дефект стал видимым.

Если дефект повторяется, измерьте расстояние между следами. Сравните его с окружностью валов возле подозреваемой секции. Практический расчет прост: окружность вала примерно равна диаметру × 3,14. Например, у вала диаметром 120 мм окружность составляет около 377 мм. Если шаг следов близок к этому значению, поверхность этого вала следует проверить до изменения краски, клея или настроек натяжения.

Для обработки печатной поверхности, Валы для полиграфической промышленности может поддержать проверку. Что касается отметок, связанных с давлением, Прижимные валы Часто стоит проверять эти моменты, когда метка меняется после регулировки давления в зоне зазора, температуры или скорости движения полотна.

Следы ламинирования: давление, сцепление и память слоев

Следы ламинирования часто выглядят как линии давления, матовые полосы, мутные полосы, различие между кромкой и центром или отпечатки со стороны соединения. Их трудно проследить, потому что видимый дефект может одновременно формироваться из распределения клея, нагрева, давления в зоне прижима, разнотолщинности пленки и различного восстановления слоев после сжатия.

Прочность шва и качество склеивания ламинатов обычно контролируются процессом упаковки, а не только роликом. Стандарт ASTM F88 описывает прочность шва как количественную меру, используемую для проверки процесса, контроля процесса и оценки возможностей; на той же странице ASTM также отмечается, что стандарт ASTM F904 измеряет прочность склеивания или адгезию слоев ламинатов, изготовленных из гибких материалов, таких как бумага, полиэтиленовая пленка и фольга. Это полезно для оценки в полевых условиях: когда видимой проблемой является плохое склеивание, образование туннелей, расслоение или деформация со стороны шва, проверку роликом следует связывать с данными о склеивании и герметизации, а не рассматривать только как поверхностную метку.

По вопросам, связанным с ламинированием, Валы для линий нанесения покрытий и ламинирования Это наиболее важная страница поддержки. При обзоре ролика обратите внимание на зону прилегания при ламинировании, состояние прижимного ролика, стабильность твердости резины, выпуклость, биение, качество поверхности и равномерность контакта ролика с полотном по всей его ширине.

След давления, сильнейший возле одной кромки, может указывать на несоответствие бомбировки, прогиб вала, неравномерную нагрузку или изменение толщины полотна. След по всей ширине после нагрева может быть связан с давлением в зоне прижима, поверхностью или покрытием вала, теряющим стабильность при температуре и контакте с клеем. Дефект только на определенных ламинированных структурах может указывать на взаимодействие слоев, а не на простой дефект поверхности вала.

Остатки клея, прилипание и накопление на поверхности валов

Остатки клея — один из наиболее полезных признаков для прослеживания истории контакта. Если клей сначала появляется на одном вале, эта позиция часто ближе к реальному началу проблемы, чем последующая станция, где продукт бракуют.

При производственной проверке следует разделить четыре состояния:

Не следует судить о воздействии жидкостей и растворителей только по названию резины. Стандарт ASTM D471 описывает процедуры сравнения способности резины и резиноподобных материалов выдерживать воздействие жидкостей. В этом же стандарте отмечается, что контролируемые ускоренные испытания могут помочь в оценке, но они могут не напрямую коррелировать с фактическими характеристиками детали, поскольку условия эксплуатации сильно различаются. Для проверки роликов по методу Волорина это подтверждает практический момент: среду контакта, температуру, время воздействия, метод очистки и фактическое положение ролика следует проверять одновременно.

Для переноса клея, чернил, лакокрасочных материалов и других носителей., Передаточные валы Они часто являются частью обзора. Когда высвобождение, нагрев или мягкий контакт важнее, чем агрессивное сцепление, Валы из твердой силиконовой резины В зависимости от типа клея, температуры, давления и требований к поверхности, также стоит проверить это в качестве рекомендации.

Следы печати и переноса, которые проявляются позже

Некоторые следы печати или переноса легко пропустить в печатной секции. После печати они могут выглядеть приемлемо, а затем усиливаться после ламинирования, горячего контакта, охлаждения, давления при продольной резке или сжатия при перемотке.

Сначала определите, существует ли след только в печатных зонах. Если он следует плотному красочному покрытию, определенному цвету, участку покрытия или только печатной стороне, первичную проверку следует сосредоточить на передающем контакте, давлении печати, сушке и первом последующем вале, касающемся печатной поверхности.

Если след есть и на печатных, и на непечатных зонах, причина может быть ближе к тяге, направляющему или прижимному контакту, пыли или перемотке. Если после ламинирования след становится более матовым или широким, последующая зона прижима может усиливать раннее нарушение печатной поверхности. Если периодичность появляется только после перемотки, намоточный контакт может превращать легкое изменение поверхности в повторяющийся рисунок.

Распространенная ошибка — осматривать только готовый рулон. Для печатных и ламинированных упаковочных полотен готовый рулон часто является местом, где контраст дефекта усиливается, а не местом его возникновения.

Продольная резка, стабильность полос и следы на готовой перемотке

Продольная резка и перемотка превращают широкое относительно стабильное полотно в узкие полосы, поэтому небольшие различия по ширине становятся заметнее. Одна полоса может стать свободной, одна кромка — блуждать, а один готовый рулон — иметь следы при нормальном виде соседних.

Материалы по проводке полотна подтверждают такую производственную логику. В материалах TJWalker отмечается, что слабина после продольной резки может допускать блуждание полотна, а адгезионное или электростатическое притяжение между полотном и валом может приводить к наматыванию на вал или нестабильной траектории. Там же описано, как изменение диаметра последующих валов или наматываемого рулона и выверка могут менять боковое положение полотна.

В случае претензий по поводу готовых рулонов, Валы для линий продольной резки и перемотки Это основная страница соответствующей поддержки. Проверка должна разделять следующие случаи:

Материалы TAPPI по устранению проблем гибкой упаковки приводят разные типичные уровни натяжения для полиэстера, полипропилена, полиэтилена, алюминиевой фольги, целлофана и нейлона. Это не спецификации валов, но они показывают, почему структуры PET, PP, PE, фольги и нейлона нельзя считать одинаково реагирующими на натяжение.

Статическая пыль, частицы и загрязнение поверхности

Проблемы со статическим электричеством и пылью часто встречаются в гибкой упаковке, поскольку пленочные полотна многократно контактируют и отделяются от валов, станций нанесения покрытий, печатных секций, станков для продольной резки и поверхностей перемотки. В материалах TAPPI по контролю статического электричества отмечается, что электростатические заряды образуются по мере перемещения пленочных полотен через такие процессы обработки, как перемотка, резка, нанесение покрытий, ламинирование, изготовление пакетов и нанесение листов, и что эти заряды могут притягивать частицы и влиять на равномерность печати или нанесения покрытий. Также отмечается, что заряд может генерироваться при контакте пленки с роликами, прижимными роликами и печатными или покрывающими роликами, а также при ее отделении от них.

Если пыль скапливается возле одной позиции вала, проверяйте не только график очистки. Оцените поверхность, заземление, ближайшую траекторию полотна, скорость, влажность, пыль резки, остатки клея и удерживает ли поверхность частицы после повторного контакта.

Для контактов, чувствительных к статическому электричеству, Антистатические / электропроводные резиновые валы Это может быть частью направления пересмотра. Цель состоит не просто в том, чтобы сделать валик проводящим. Валик по-прежнему должен обладать подходящими характеристиками поверхности, реагировать на давление, легко очищаться и быть совместимым с печатной или ламинированной стороной, соприкасающейся с ним.

Как печатные слои, клей, нагрев и герметизирующие слои меняют требования к валу

Один и тот же вал может нормально работать на входящей пленке и перестать подходить после изменения структуры. Для гибкой упаковки это типично, поскольку вал контактирует уже не с одной поверхностью материала.

Печатный слой повышает чувствительность полотна к протаскиванию, изменению глянца и давлению. Контакт с клеем повышает значение отделения и очищаемости. Нагрев меняет липкость, поведение резиновой поверхности и восстановление слоев. Герметизирующий слой при намотке может вести себя иначе, чем наружная печатная или PET-сторона.

Поэтому проверка вала не должна останавливаться на «NBR, силикон, PU или FKM». Название материала — только первое направление. При повторных дефектах обычно полезно оценить:

• рецептуру смеси при контакте с клеем, краской, растворителем или чистящей жидкостью;
• стабильность твердости после нагрева и давления;
• обработку поверхности для захвата, отделения или контакта с низкой склонностью к следам;
• сцепление резинового покрытия с сердечником при наличии нагрева или растворителя;
• биение, бомбировку и качество шлифовки при повторяющихся следах давления;
• признаки отказа старого вала: заполировывание, набухание, размягчение, растрескивание, липкость, неравномерный износ или локальные вмятины.

Для многих обычных замен достаточно чертежей, размеров, твердости, позиции и фотографий старого вала. Более глубокая проверка полезна, если тот же дефект возвращается после очистки, регулировки давления, шлифовки, восстановления покрытия или замены.

Какие данные помогают Wolorin сузить решение по валу

Самая полезная информация по проекту — не длинное объяснение, а четкая связь между дефектом, этапом процесса и контактной точкой.

Для простой замены часто достаточно существующих чертежей, размера вала, твердости, параметров вала и позиции применения. При повторяющемся дефекте упаковочной пленки первая видимая точка дефекта и состояние поверхности старого вала обычно полезнее длинного общего описания всей линии.