전사 롤러
접착제 픽업, 이형, 전사 위치에.
연포장 라미네이션의 접착 강도가 낮거나 불균일한 이유
연포장 라미네이트의 낮은 접착 강도는 웹 전체, 한쪽, 에지 또는 일부 국부 영역에만 나타날 수 있습니다.
라미네이트가 너무 쉽게 박리되거나 슬리팅 후 한쪽 에지가 들릴 수 있습니다. 여러 롤에 걸쳐 같은 위치에 좁은 약한 밴드가 남기도 합니다. 반대로 라인 출구에서는 정상처럼 보여도 경화 후 접착 불량이 나타날 수 있습니다.
이러한 패턴은 대체로 서로 다른 공정 구간을 가리킵니다. 전폭 접착 약화는 접착제 준비, 도포량, 젖음성 또는 경화와 더 자주 관련됩니다. 반면 고정된 약한 밴드나 뚜렷한 에지-중앙 차이는 전사, 미터링, 니프 접촉의 관련성을 높입니다.
접착력이 약한 위치부터 확인하기
웹의 왼쪽, 중앙, 오른쪽에서 샘플을 채취하고 각 샘플에 같은 박리 시험 방법과 같은 경화 시간을 적용합니다.
목적은 폭 방향 패턴을 확인하는 것입니다.
| 관찰되는 현상 | 먼저 확인할 부분 |
|---|---|
| 대부분 폭에서 접착력이 약함 | 접착제 혼합, 도포량, 젖음, 건조, 경화 |
| 한쪽이 더 약함 | 폭 방향 도포, 표면 처리, 웹 위치 또는 니프 접촉 |
| 양쪽 에지가 중앙보다 약함 | 에지 도포, 젖음, 표면 처리 또는 에지 접촉 |
| 슬리팅 또는 권취 후 한쪽 에지가 들림 | 국부 오염, 불량한 에지 전사 또는 불균일한 니프 접촉 |
| 작은 건조 부위가 나타남 | 입자, 국부 오염, 불량한 젖음 또는 불안정한 전사 |
| 약한 밴드가 같은 기계 위치에 남음 | 미터링, 전사, 처리 프로파일 또는 롤러 상태 |
| 경화 후에도 접착력이 낮음 | 혼합비, 경화, 잔류 용제, 잉크 또는 계면 파괴 |
중앙의 박리값 하나는 정상처럼 보여도 한쪽 에지는 이미 불량일 수 있습니다. 각 결과에 시험 위치와 경화 시간을 함께 기록하십시오.
웹 대부분의 접착력이 약할 때
폭 대부분이 약하다면 접착제 층 자체부터 확인합니다.
접착제 배치, 실제 혼합비, 혼합 방법, 혼합 후 도포까지의 시간을 확인하고 실제 도포량, 건조 조건, 경화 이력을 비교합니다.
올바른 접착제 제품을 사용했다고 해서 해당 배치가 올바르게 준비됐다는 뜻은 아닙니다. 혼합비 오류, 불충분한 혼합, 혼합 후 장시간 지연, 접착제 상태 변화가 롤 전체에 영향을 줄 수 있습니다.
기계 설정값만으로 예상한 양의 접착제가 실제 필름에 도달했다고 볼 수 없습니다. 실제 도포량은 시동, 속도 변화, 정지, 재가동, 접착제 보충 과정에서 달라질 수 있습니다.
박리된 양쪽 표면에 접착제가 남고 접착제 층 내부에서 갈라진다면 니프를 바꾸기 전에 혼합과 경화를 확인해야 합니다.
젖음 불량은 약한 계면을 만들 수 있다
접착제 양은 충분해도 한쪽 표면에 제대로 퍼지지 않는 경우가 있습니다.
박리 후 접착제 대부분이 한쪽에 남고 반대쪽은 깨끗하거나 일부만 덮여 있다면 약한 지점은 해당 계면일 가능성이 큽니다.
필름이 잘못된 면으로 라미네이터에 들어갔을 수 있습니다. 표면 처리가 약하거나 보관 중 처리 효과가 떨어졌을 수도 있습니다. 먼지, 오일, 수분, 슬립 첨가제, 불충분하게 건조된 잉크도 접착제의 균일한 젖음을 방해할 수 있습니다.
인쇄 영역은 더 자세히 봐야 합니다. 약한 접착이 특정 잉크 색상, 인쇄 레인 또는 필름 롤을 따라간다면 기계 전폭보다 소재나 인쇄와 관련될 가능성이 큽니다.
표면 처리 측정값도 도움이 되지만 실제 약한 부위와 대응해야 합니다. 박리된 표면을 보면 접착이 어디서 실패했는지 더 명확히 알 수 있는 경우가 많습니다.
접착제, 잉크, 용제 또는 세정액에 직접 닿는 롤러는 표면이 끈적이거나 팽윤했거나 번들거리거나 세척이 어려워졌는지 확인합니다. 이런 변화는 접착제 픽업과 이형에 영향을 줄 수 있습니다.
자세한 내용은 잉크·접착제·용제 접촉용 고무 롤러 에서 별도로 확인할 수 있습니다.
한쪽 접착력이 더 약한 이유
한쪽이 지속적으로 더 약하다면 기계 폭 방향으로 어떤 조건이 달라지고 있다는 뜻입니다.
약한 쪽을 도포량 프로파일, 표면 처리, 웹 위치, 니프 압력, 온도, 인접 롤러 상태와 비교합니다.
필름 롤을 바꾼 뒤에도 약한 밴드가 같은 기계 측에 남는다면 그쪽의 코팅, 미터링, 전사, 니프 구간을 확인합니다.
약한 부위가 필름 롤이나 인쇄 레인을 따라 움직인다면 필름, 잉크, 처리된 표면을 먼저 확인합니다.
미터링과 전사 구간 확인하기
약한 밴드가 롤러 면의 고정된 위치와 일치한다면 미터링 롤러와 트랜스퍼 롤러가 중요해집니다.
마른 접착제, 국부 오염, 불균일 마모, 스크래치 또는 좌우 에지의 다른 운전 상태가 접착제 층을 교란할 수 있습니다. 롤러가 겉보기에는 사용 가능해도 일부 표면에서는 접착제를 균일하게 픽업하거나 이형하지 못할 수 있습니다.
접착제 양을 제어하는 위치라면 계량 롤러 를 확인합니다.
접착제를 픽업해 웹으로 전달하는 위치라면 전사 롤러 를 확인합니다.
에지가 들리거나 박리되는 이유
에지 들뜸은 권취, 보관, 슬리팅 또는 제대 후에 보이는 경우가 많습니다. 후공정에서 문제가 드러났을 뿐 약한 접착은 더 앞에서 형성됐을 수 있습니다.
한쪽 또는 양쪽 에지에 나타나는지, 같은 기계 측에 남는지, 같은 슬리팅 레인을 따라가는지 확인합니다. 또한 코팅 에지 가까이에만 남는지, 인쇄 영역에서만 나타나는지도 기록합니다.
에지를 중앙과 비교합니다. 에지에 접착제가 덜 도포되거나 젖음성·표면 처리가 약할 수 있습니다. 오염, 불안정한 웹 위치, 낮은 에지 압력 또는 낮은 에지 온도도 같은 결과를 만들 수 있습니다.
압력 조정 후 약한 에지 상태가 달라진다면 해당 국부 니프 영역을 확인합니다.
압력 롤러 실제 작업 폭 전체에 균일한 접촉을 제공해야 합니다. 하중 불균형, 정렬 불량, 한쪽 마모, 고무 표면 손상은 한쪽 에지의 유효 접촉을 낮출 수 있습니다.
전폭 압력을 높이는 것이 항상 해결책은 아닙니다. 한쪽만 약하다면 중앙은 이미 정상적으로 운전되고 있을 수 있습니다.
국부 드라이 스폿의 원인
국부 드라이 스폿은 대개 전폭 문제가 아니라 국부적인 전사 중단에서 생깁니다.
규칙적인 반복 간격은 회전 표면을 가리키는 경우가 많습니다. 같은 폭 위치에 남는 좁은 밴드는 미터링, 전사, 표면 처리 또는 롤러 접촉과 관련될 가능성이 큽니다. 불규칙한 점은 입자, 오염 또는 국부 젖음 불량과 더 자주 연결됩니다.
발생 시점도 도움이 됩니다. 재가동 후 드라이 스폿이 나타난다면 접착제 공급 불안정을 확인합니다. 세척 후 좋아졌다가 다시 나타난다면 전사 표면의 마른 접착제나 오염을 점검할 가치가 있습니다.
접착제 빌드업이 전사에 영향을 주는 경우에는 고무 롤러 표면에 재료가 달라붙는 원인.
경화 후에도 접착력이 낮은 이유
경화 후에도 라미네이트가 약하다면 계획된 설정값이 아니라 실제 경화 이력을 확인합니다.
실제 보관 온도, 라미네이션 후 시험까지의 시간, 접착제 혼합 기록, 건조 조건, 잔류 용제, 잉크 건조 상태가 모두 중요합니다.
박리된 표면을 보면 점검 방향을 좁힐 수 있습니다.
01
접착제 대부분이 한쪽에 남으면 젖음, 표면 처리, 오염, 잉크, 약한 계면을 확인합니다.
02
접착제가 양쪽에 남고 중간에서 갈라지면 혼합비, 혼합 품질, 작업 가능 시간, 경화, 잔류 용제를 확인합니다.
03
잉크 층이 분리된다면 잉크 건조 또는 잉크 접착에 더 가까운 문제입니다. 니프 압력을 높여도 약한 잉크 층은 복구되지 않습니다.
04
접착부가 떨어지기 전에 필름이 찢어진다면 해당 위치의 접착력은 이미 필름 자체보다 강할 수 있습니다.
고무 롤러를 더 자세히 점검해야 할 때
약한 부위가 미터링, 전사 또는 니프 위치와 일치한다면 고무 롤러를 더 자세히 확인해야 합니다.
미터링과 전사 구간에서는 롤러 표면이 접착제의 픽업, 운반, 이형 방식에 영향을 줍니다. 마른 접착제, 국부 마모, 표면 손상, 불균일한 경도로 인해 어떤 부위에는 접착제가 많고 다른 부위에는 적게 남을 수 있습니다.
라미네이션 니프에서는 고무 피복이 웹 전체에 압력이 퍼지는 방식에 영향을 줍니다. 경도, 정렬, 표면 상태, 온도, 마모가 실제 접촉을 바꿉니다.
팽윤하거나 연화된 피복은 롤러 직경과 니프 형상을 바꿀 수 있습니다. 불균일한 연삭이나 마모는 한쪽에 더 많은 하중을 줄 수 있고, 번들거리거나 오염된 표면은 접착제 이형과 웹 접촉을 바꿀 수 있습니다.
두 롤러가 모두 NBR, EPDM, 실리콘 또는 폴리우레탄으로 지정돼도 배합, 경도, 접착, 연삭, 최종 표면이 다르면 실제 운전 결과도 달라질 수 있습니다.
일반적인 교체라면 기존 도면, 치수, 경도, 롤러 위치, 기존 롤러 사진만으로도 시작할 수 있습니다.
같은 접착 문제가 반복된다면 롤러 검토에 접착제·용제 접촉, 운전 온도, 압력, 속도, 표면 상태, 기존 롤러의 실패 형태도 포함해야 합니다.
자세한 내용은 코팅 및 라미네이팅 라인 롤러 에서 이러한 라인의 일반적인 전사, 미터링, 니프 위치를 확인할 수 있습니다.
다음 시험 전에 기록할 내용
짧은 생산 기록으로도 대체로 충분합니다.
왼쪽·중앙·오른쪽 박리 결과, 경화 시간, 박리 표면 사진, 접착제 배치, 혼합비, 도포량 정보, 에지 들뜸이나 드라이 스폿의 정확한 위치를 기록합니다.
롤러 관련 점검에는 롤러 위치, 치수, 경도, 표면 상태, 마모·오염·팽윤·손상 사진을 추가합니다.
주요 조건은 한 번에 하나씩 바꾸십시오. 여러 조건을 동시에 바꾸면 결과가 좋아져도 어느 변화가 실제로 도움이 됐는지 알기 어렵습니다.
도면 또는 롤러 정보 보내기
문제가 트랜스퍼, 미터링 또는 니프 롤러를 가리킨다면 롤러 도면, 치수, 경도, 표면 사진, 사용 위치를 보내 주십시오.
접착제 부착물, 불균일 마모, 팽윤, 에지 손상, 과도하게 매끄러워진 부위 사진도 유용합니다.
도면, 치수, 샘플 또는 명확한 사양이 이미 있다면 Wolorin에 바로 보내주십시오. 제공된 자료를 바탕으로 맞춤 제조, 견적 또는 생산 확인을 진행할 수 있습니다.
정보가 충분하지 않다면 롤러 위치, 라미네이트 구조, 접착제 접촉 조건, 라인에서 보이는 문제부터 시작하면 됩니다.