그라비어 인쇄의 폭 방향 농도 편차

한 그라비어 색상이 양쪽 가장자리에서 더 옅고 중앙부에서 더 진하게 인쇄되거나, 한쪽만 약하거나, 웹 폭 방향으로 고정된 밴드가 나타난다면 가장 먼저 볼 단서는 그 농도 차이가 폭의 어느 위치에 있는가입니다. 같은 이미지 영역을 왼쪽에서 오른쪽까지 고정된 위치에서 측정하고, 샘플과 함께 인쇄 유닛, 기재 롤, 라인 속도, 압동 설정을 기록하십시오.

그 다음에는 그 패턴이 무엇을 따라 움직이는지 확인합니다. 한 인쇄 유닛에만 남는다면 잉크 전사, 그라비어 실린더, 닥터링, 해당 유닛의 압동 상태를 계속 확인합니다. 기재 롤을 따라 움직인다면 재료 쪽을 확인합니다. 이런 비교를 거쳐도 같은 약한 영역 또는 진한 영역이 같은 기계 폭 방향 위치에 남고 압동 조건을 바꿀 때마다 반복적으로 반응한다면, 압동 롤러와 폭 방향 접촉 분포를 더 자세히 볼 가치가 있습니다.

그라비어 압동 접촉과 웹 핸들링 주변에서 사용되는 롤러 위치에 대한 넓은 배경은 인쇄 산업용 고무 롤러 를 참고하십시오.

왼쪽 가장자리에서 오른쪽 가장자리까지 농도를 맵으로 기록하십시오

“가장자리가 옅다”는 작업자가 보는 현상을 설명하지만, 문제 추적에는 아직 너무 넓은 표현입니다. 인쇄기를 변경하기 전에 측정 위치를 고정하십시오. 왼쪽, 중앙, 오른쪽은 실용적인 출발점입니다. 눈에 보이는 밴드가 그 사이에 있다면 밴드 내부와 바로 양옆의 측정값을 추가하십시오.

각 위치에서 동일한 솔리드, 톤 패치 또는 반복 가능한 이미지 영역을 사용하십시오. 측정 시간도 서로 가깝게 유지합니다. 왼쪽은 솔리드에서 측정하고 오른쪽은 몇 분 뒤 다른 톤 영역에서 측정하면 정상적인 잉크 상태 변화가 비교를 왜곡할 수 있습니다.

간단한 폭 방향 기록

측정 위치	기록할 내용	샘플과 함께 보관할 내용
왼쪽	농도 또는 그레이 값, 기준 가장자리로부터의 거리	인쇄 유닛과 색상
중앙	농도 또는 그레이 값	기재 종류, 두께, 롤 또는 로트
오른쪽	농도 또는 그레이 값, 웹 폭 방향 위치	라인 속도와 압동 설정
눈에 보이는 밴드	밴드 내부 값과 양옆의 값	웹 폭과 샘플링 시간

개별 숫자보다 중요한 것은 그 숫자들이 만드는 형상입니다. 예를 들어 왼쪽 / 중앙 / 오른쪽이 1.42 / 1.51 / 1.43이라면 대체로 중앙이 높은 대칭 프로파일입니다. 1.40 / 1.48 / 1.50은 한쪽으로 갈수록 농도가 올라가므로 다른 문제를 나타냅니다. 이 수치는 프로파일 형상을 설명하기 위한 예일 뿐이며, 실제 작업의 승인된 인쇄 목표값이 품질 기준입니다.

후속 시험에서도 같은 측정 위치를 계속 사용하십시오. 고정 밴드는 항상 같은 기준 가장자리에서 위치를 기록할 때 추적하기가 훨씬 쉽습니다.

압동 롤러를 바꾸기 전에 프로파일 형상을 읽으십시오

양쪽 가장자리는 옅고 중앙은 더 진한 경우

양쪽 가장자리가 비슷한 정도로 옅다면 먼저 같은 기재에서 다른 색상을 비교하십시오.

여러 인쇄 유닛에서 비슷한 가장자리-중앙 형상이 나타난다면 그 유닛들이 공유하는 조건을 확인합니다. 기재 두께, 압축성, 코팅, 표면 처리 또는 표면 상태의 폭 방향 차이가 재료가 압동 접촉에 들어가는 균일도에 영향을 줄 수 있습니다.

한 색상에서만 문제가 나타난다면 해당 유닛에 집중하십시오. 이 단계에서는 잉크 상태와 순환, 그라비어 실린더, 닥터 블레이드 접촉, 오염, 해당 유닛의 압동 상태가 더 유용한 확인 대상입니다.

이런 비교를 거쳐도 같은 대칭 프로파일이 남고, 압동 조절에 따라 중앙과 가장자리 차이가 반복적으로 커지거나 작아진다면 압동 롤러의 하중 상태 프로파일이 더 중요한 단서가 됩니다.

한쪽이 계속 더 옅은 경우

한쪽 문제에서는 제어된 변경을 할 때마다 약한 쪽이 어떻게 반응하는지 추적하십시오.

기재 롤을 바꾸었을 때 약한 쪽이 이동하거나 사라진다면 재료 프로파일을 확인하십시오. 두 롤의 명목 사양이 같더라도 두께, 코팅, 처리, 압축성이 폭 방향으로 달라질 수 있습니다.

여러 기재 롤에서 한 인쇄 유닛에 같은 결과가 나오면 다시 그 유닛을 확인하십시오. 실린더, 닥터링, 잉크 공급, 좌우 압동 상태를 봅니다.

다른 기재와 다른 실린더에서도 조작측 또는 구동측이 계속 약하다면 기계 측 형상을 확인할 차례입니다. 평행도, 양 끝 하중, 베어링, 샤프트 지지, 압동 롤러를 같은 기계 점검 항목으로 묶어 확인하십시오.

밴드가 같은 폭 방향 위치에 남는 경우

고정 밴드는 추적할 수 있는 정확한 축 방향 위치를 제공합니다. 한 기준 가장자리에서의 거리를 기록하십시오.

예를 들어 더 진한 밴드가 기재를 바꾼 뒤에도 조작측 가장자리에서 300 mm 위치에 남고, 그라비어 실린더를 바꾼 후에도 같은 위치라면 “압력 밴드”라는 설명보다 그 고정 위치가 더 유용합니다. 접촉 시스템의 어느 위치를 검사해야 하는지 알려주기 때문입니다.

그 축 위치에서 확인할 항목은 국부 외경, 피복 상태, 경도 균일성, 연마 프로파일, 하중, 주변 기계 지지 상태입니다.

밴드가 다른 기재 롤을 따라 이동한다면 재료 쪽을 계속 확인하십시오. 다른 실린더나 인쇄 작업에서 사라진다면 인쇄 유닛 쪽 조사를 이어갑니다.

흩어진 미싱 도트는 별도의 그라비어 전사 문제입니다. 그라비어 미싱 도트: 잉크 전사 점검 에서 해당 문제를 따로 다룹니다.

흔적이 폭 방향의 한 위치에 고정되는 대신 기계 방향으로 일정한 피치로 반복된다면 반복 거리를 회전 부품과 비교하십시오. 웹 소재에 반복 자국이 생기는 이유 에서 이 패턴을 다룹니다.

무엇을 바꿀 때 프로파일이 움직이거나 달라지는지 확인하십시오

시험 중에는 유용한 생산 변수 하나만 바꾸고 나머지는 작업이 허용하는 범위에서 최대한 일정하게 유지하십시오. 그런 다음 같은 폭 위치를 다시 측정합니다.

프로파일이 따라가는 조건	다음 확인	더 강한 신호
한 인쇄 유닛 또는 색상	잉크 상태, 실린더, 닥터링, 유닛 접촉	같은 기재에서 다른 색상은 비교적 균일함
한 기재 롤 또는 로트	두께, 코팅, 처리, 압축성, 표면 프로파일	같은 재료에서 여러 색상이 비슷한 형상을 보임
라인 속도	먼저 잉크 전사와 건조, 위치가 고정되면 동적 접촉	같은 속도 조건에서 같은 프로파일이 반복됨
압동 설정	폭 방향 접촉 분포	같은 폭 위치가 반복적으로 옅거나 진해짐
같은 기계 폭 방향 위치	롤러 형상, 국부 피복 상태, 하중, 지지	기재와 실린더를 바꿔도 위치가 유지됨

같은 시험에서 압력, 잉크 점도, 속도, 기재를 한꺼번에 바꾸면 필요한 증거를 잃기 쉽습니다. 네 가지 조건이 동시에 바뀐 상태에서 인쇄가 좋아져도 어느 변화가 원인이었는지 알기 어렵습니다.

압동 압력은 특히 잘못 해석하기 쉽습니다. 압력을 높이면 약한 영역이 좋아질 수 있지만 전체 폭을 함께 보십시오. 약한 가장자리는 개선되면서 중앙이 눈에 띄게 더 진해진다면 그 반응 자체가 폭 방향 접촉 분포에 관한 유용한 증거입니다.

인쇄 변화가 주로 ESA 작동 여부에 따라 달라진다면 전기적 전사 보조 경로에서 확인하십시오. 그것만으로 롤러 크라운이나 기계 하중을 판단해서는 안 됩니다.

압동 롤러를 상세 측정할 가치가 있는 시점

농도 차이가 같은 기계 폭 방향 위치에 남고, 합리적인 잉크/실린더/기재 비교로도 이동하지 않으며, 압동 하중을 바꿀 때마다 같은 프로파일 부분이 반복적으로 변한다면 압동 롤러는 강한 점검 대상이 됩니다.

제어된 닙 접촉의 일반 요구사항은 압력 롤러를 참고하십시오. 폭이 넓은 그라비어 압동 롤러에서는 하나의 명목 직경과 하나의 경도값보다 다음 측정이 훨씬 명확한 정보를 줍니다.

하중 상태 형상과 인쇄 프로파일을 비교하십시오

긴 압동 롤러는 무부하 치수 사양을 만족하더라도 압력 아래에서 다른 접촉 형상을 만들 수 있습니다. 샤프트 강성, 롤 바디 강성, 작업 면 길이, 피복 압축, 베어링 지지, 양단 하중이 모두 하중 상태 프로파일에 영향을 줍니다.

크라운도 이 프로파일을 바꿉니다. 기존 크라운이 이전 하중이나 기재에서는 잘 맞았지만 운전 조건이 바뀐 뒤에는 덜 적합해질 수 있습니다. 재연마와 마모도 원래 프로파일을 바꿀 수 있습니다.

이전 압동 롤러가 같은 작업을 잘 수행했다면 새로운 크라운 방향을 결정하기 전에 그 롤러의 알려진 프로파일과 작업 조건을 현재 롤러와 비교하십시오. 더 넓은 설계 문제는 다음 글을 참고하십시오: 크라운 고무 롤러: 크라운이 중요한 경우.

중요한 위치에서 직경을 측정하십시오

중앙에서 한 번만 측정하지 말고 면 전체에서 측정하십시오. 왼쪽, 중앙, 오른쪽은 기본 프로파일을 제공합니다. 인쇄에 고정 밴드가 있다면 그 축 위치와 그 양쪽에도 측정점을 추가하십시오.

조작측에서 300 mm 위치로 기록된 밴드라면 롤러도 같은 300 mm 주변에서 측정하십시오. 이런 위치 대 위치 직접 비교가 관련 없는 지점에서 측정값을 더 많이 모으는 것보다 훨씬 유용합니다.

반복 연마, 국부 마모, 오염 또는 표면 손상은 작은 축 방향 직경 차이를 만들 수 있습니다. 넓고 압력에 민감한 닙에서는 롤러에서 작아 보이는 차이도 인쇄 농도 프로파일에서 뚜렷하게 나타날 수 있습니다.

작업 면 전체의 경도를 비교하십시오

농도 밴드가 한 축 위치에 반복적으로 나타난다면 하나의 명목 경도값만으로는 피복 상태를 충분히 설명할 수 없습니다. 검사 방법이 허용한다면 유사한 롤러 및 온도 조건에서 여러 위치의 경도를 비교하십시오.

국부적으로 단단하거나 부드러운 부분은 그 위치의 압축을 바꿉니다. 불균일한 노화, 글레이징, 팽윤, 화학 노출, 국부 마모 또는 이전 수리가 이런 차이를 만들 수 있으며, 멀리서 보기에 롤러가 정상처럼 보여도 마찬가지입니다.

유용한 비교 기준은 검증된 작업 사양 대비 폭 방향 균일성입니다. 보편적인 경도 숫자 하나가 이 비교를 대신할 수 없습니다.

한쪽 문제라면 양 끝을 확인하십시오

인쇄의 한쪽만 계속 약하다면 압동 롤러를 지지 조립체 전체의 일부로 확인하십시오. 평행도, 베어링, 샤프트 지지, 조작측과 구동측 하중은 모두 좌우 접촉 프로파일에 영향을 줄 수 있습니다.

새 고무 피복은 기울어진 닙이나 양 끝의 불균등 하중을 교정할 수 없습니다. 이런 조건이 그대로라면 피복만 교체해도 동일한 한쪽 농도 문제가 남을 수 있습니다.

인쇄기에 승인된 닙 또는 접촉 인쇄 점검 방법이 있다면 동일한 설정에서 왼쪽, 중앙, 오른쪽을 비교하십시오. 낮은 접촉 영역이 이미 기록한 약한 농도 위치와 일치할 때 특히 유용합니다.

압동 롤러와 함께 보관할 정보

조사가 압동 롤러까지 왔다면 롤러 자체와 접촉 조건을 설명하는 정보를 보관하십시오. 도면이 있으면 도면, 면 길이, 샤프트와 코어 치수, 면 전체 외경 측정값, 기존 크라운 정보, 가능한 경도 측정값, 기존 피복의 선명한 사진이 포함됩니다.

정확한 롤러 위치, 기재 두께, 라인 속도, 압동 조건, 생산 또는 세척 중 피복에 정기적으로 접촉하는 매체도 추가하십시오. 고정 밴드 위치를 포함한 폭 방향 농도 프로파일을 롤러 기록과 함께 보관하십시오.

이전 압동 롤러가 같은 작업을 잘 수행했다면 그 롤러의 치수, 경도, 표면 상태, 크라운, 사용 이력이 유용한 제작 기준이 됩니다. 검증된 도면과 작업 사양이 있는 단순 교체라면 프로젝트를 긴 트러블슈팅 과정으로 만들 필요 없이 진행할 수 있습니다.

교체나 재연마 후에도 같은 폭 방향 농도 문제가 반복되었다면 이전 실패 패턴을 새 프로젝트와 함께 보관하십시오. 명목 직경과 경도만 복사하면 이미 문제를 만들던 접촉 프로파일을 다시 만들 수 있습니다.

그라비어 압동 롤러 및 재질 관련 페이지

인쇄 산업용 고무 롤러

인쇄, 압동 접촉, 웹 핸들링 주변의 롤러 위치와 작업 조건.

압력 롤러

닙 접촉, 압력 분포, 형상, 전체 폭 접촉 안정성을 위한 롤러 설계 고려사항.

NBR / 니트릴 고무 롤러

호환 가능한 잉크, 오일, 세척 매체 또는 기타 산업용 액체와 접촉하는 일부 인쇄 위치의 재질 방향.

폴리우레탄 고무 롤러

내마모성, 하중 지지, 반복 기계 접촉이 더 중요한 롤러 위치의 재질 방향.

도면, 치수, 샘플 또는 명확한 압동 롤러 사양이 이미 있다면 Wolorin에 보내 맞춤 제작, 견적 또는 생산 확인을 진행할 수 있습니다.

정보가 불완전하다면 기존 롤러 사진, 기본 치수, 롤러 위치, 접촉 매체, 현재의 롤러 관련 농도 문제부터 보내십시오.

문의하기 도면 또는 롤러 정보 보내기