그라비어 인쇄의 도트 누락은 전사 공정의 여러 지점에서 시작될 수 있습니다. 셀이 막히면 전사에 사용할 수 있는 잉크가 거의 없거나 전혀 남지 않습니다. 얕은 셀에서는 잉크가 너무 일찍 마르거나 빠져나갈 수 있습니다. 표면이 거친 기재는 인쇄 니프에서 미세한 접촉 공백을 만들 수 있습니다.
먼저 불량 자체를 확인한 뒤 전사 경로를 따라가십시오.
그라비어 셀 → 잉크 이형 → 기재 표면 → 압동 접촉
같은 이미지 위치에서 반복되는 도트 누락은 대체로 그라비어 실린더 쪽을 우선 확인하게 합니다. 특정 소재 롤을 따라 약한 영역이 나타난다면 기재 쪽 가능성이 더 큽니다. 압력, 속도, 롤러 상태, ESA를 통제된 조건에서 바꿨을 때 동일한 불량이 함께 변한다면 유용한 판단 근거가 됩니다.
이 순서대로 전사 경로를 확인하면 과도한 압동 압력으로 막힌 셀이나 거친 기재의 문제가 일시적으로 가려지는 것도 피할 수 있습니다.
잉크, 압력, 속도 또는 ESA를 변경하기 전에 인쇄 샘플을 보관하고 불량이 나타난 이미지 영역을 표시하십시오. 여러 번의 실린더 회전에서 같은 영역을 비교합니다.
불량의 위치와 반복 패턴은 “인쇄가 연하다” 같은 일반적인 설명보다 더 많은 정보를 줍니다.
개별 도트 누락은 특정 셀의 잉크가 전혀 보이지 않는 현상입니다. 하프톤에서는 깨끗한 흰 점으로, 솔리드 영역에서는 작은 끊김으로 나타날 수 있습니다.
같은 이미지 좌표에서 동일한 도트 누락이 반복되면 그라비어 실린더의 해당 셀을 점검하십시오. 일반적으로 건조된 잉크, 오염, 손상된 셀, 기재에 닿기 전에 잉크가 빠져나가는 얕은 셀을 확인합니다.
다음과 같은 간단한 비교로 범위를 빠르게 좁힐 수 있습니다.
같은 도트 누락의 대부분이 사라진다면 셀 청정도와 잉크 상태를 계속 확인합니다. 정확히 같은 셀이 계속 비어 있다면 제판 상태를 더 자세히 점검하십시오.
무작위 도트 누락은 양상이 다릅니다. 인쇄할 때마다 위치가 바뀐다면 고정된 셀 손상 가능성은 낮아집니다. 느슨한 입자, 기재 표면 질감, 변하는 잉크 상태, 간헐적 접촉, ESA 반응을 더 주의해서 확인해야 합니다.
국부적으로 약한 솔리드 영역은 보통 인접한 여러 셀에서 함께 나타납니다. 주변 잉크막보다 옅거나 흐릿하거나 약간 비어 보일 수 있습니다.
실린더 이미지의 고정된 위치에 패치가 나타난다면 일반적으로 실린더, 닥터 블레이드 또는 잉크 상태 쪽을 먼저 확인합니다.
특정 소재 롤, 특정 인쇄면 또는 눈에 띄게 거친 영역에서만 패치가 나타난다면 기재 쪽 가능성이 더 큽니다.
서로 다른 실린더, 잉크 또는 기재 로트를 이미 비교했는데도 같은 인쇄 유닛이 계속 약하다면 해당 유닛의 접촉 상태를 더 자세히 확인하십시오. 승인된 압동 조정에 대해 동일한 반응이 반복된다면 이 판단 근거는 더 강해집니다.
불완전한 하프톤 전사는 흔히 거칠거나 후추가루처럼 점상으로 보입니다.
하이라이트와 중간 톤 셀은 깊은 셀보다 잉크량이 적기 때문에 건조, 조기 잉크 소실, 약한 표면 접촉 또는 부족한 ESA 보조의 영향을 더 먼저 드러내는 경향이 있습니다.
톤 패턴이 중요합니다. 진한 톤은 정상인데 하이라이트 도트만 빠지는 경우는 솔리드 전체가 약하게 인쇄되는 경우와 점검 방향이 다릅니다.
다른 작업자도 같은 상태를 재현할 수 있도록 조건을 기록하십시오.
인쇄기가 예열된 뒤 4번 유닛에서 하이라이트 도트가 누락됨. 진한 톤은 정상.
이런 기록은 다음 작업조가 바로 확인을 시작할 수 있는 기준을 줍니다. “인쇄가 연하다”라는 기록만으로는 부족합니다.
프린트 접촉부, 재료 이송 및 인쇄면 처리 주변의 고무 코팅 롤러 위치에 대해서는 다음을 참조하십시오. 인쇄 산업용 고무 롤러.
그라비어 셀은 전사할 수 있을 만큼 충분한 유동성 잉크가 남아 있는 상태로 니프에 도달해야 합니다.
일반적인 관찰 거리에서는 그라비어 실린더가 깨끗해 보여도 미세 셀은 일부 막혀 있을 수 있습니다. 승인된 방법으로 의심 부위를 세척하고 다른 생산 조건은 안정적으로 유지한 뒤 동일한 이미지 위치를 다시 비교하십시오.
뚜렷한 개선이 나타난다면 셀과 잉크 단계에서 계속 확인합니다. 압동 압력을 더 높여도 막힌 셀을 다시 열 수는 없습니다.
닥터 블레이드 상태도 얕은 셀에 남는 잉크량에 영향을 줍니다.
과도한 블레이드 압력, 부적절한 블레이드 각도, 불충분한 지지, 진동 또는 손상된 블레이드 에지는 셀이 기재에 도달하기 전에 잉크를 흐트러뜨리거나 제거할 수 있습니다. 미세 톤은 사용 가능한 잉크량이 적기 때문에 이런 영향을 먼저 보이는 경우가 많습니다.
잉크 상태는 인쇄기가 실제로 운전 중일 때도 확인해야 합니다. 다음 비교가 유용합니다.
주로 정지 후에 나타나는 도트 누락은 미세 셀 내부의 잉크 건조를 시사할 수 있습니다.
장시간 운전할수록 불량이 서서히 증가한다면 점도 변화, 용제 손실, 인쇄기 온도 상승 또는 잉크 순환계의 오염 축적과 연관될 수 있습니다.
닥터 블레이드 조정 직후 하이라이트 도트가 변한다면 닥터링과 잉크 이형 쪽을 계속 확인합니다. 두 영향이 섞이지 않도록 비교 중에는 압동 설정을 일정하게 유지하십시오.
잉크, 코팅액, 접착제 또는 처리 매체의 흡착 및 방출과 관련된 다른 롤러 위치에 대해서는 다음을 참조하십시오. 전사 롤러.
셀이 정상적으로 잉크를 담고 있어도 기재의 모든 지점에 잉크가 전사되지 않을 수 있습니다.
종이, 판지, 장식용 소재, 텍스처가 있는 소재는 표면의 높은 지점부터 그라비어 실린더와 접촉합니다. 낮은 부분은 유효 접촉에서 벗어날 수 있습니다.
그 결과 일부 셀의 누락, 솔리드 내부의 옅은 패치, 또는 성긴 하프톤으로 나타날 수 있습니다.
거칠기와 함께 압축성도 중요합니다. 두 종이 등급이 비슷하게 거칠어 보여도 한쪽은 니프에서 충분히 압축되어 작은 표면 공백을 메우는 반면 다른 한쪽은 인쇄되지 않은 점이 더 많이 남을 수 있습니다.
필름과 코팅 기재는 다른 방식으로 육안 확인해야 합니다. 표면이 매끄러워 보여도 국부적인 처리 편차, 코팅 불균일, 먼지, 입자 또는 오염이 있을 수 있습니다.
롤 또는 로트 변경 후 문제가 시작되는지도 기록하십시오.
기재를 직접 비교하면 이 단계를 구분하는 데 충분한 경우가 많습니다.
불량이 소재 로트, 인쇄면 또는 눈에 보이는 표면 질감을 따라간다면 기재 쪽을 계속 확인합니다.
압동 압력을 높이면 일부 접촉 공백이 일시적으로 줄어들 수 있지만 광택 변화, 소재 압축, 민감한 기재 변형 또는 새로운 접촉 자국을 만들 수도 있습니다.
추가 압력으로 인쇄가 개선된다면 물리적 접촉이 관련되어 있다는 점은 확인됩니다. 그러나 원래의 기재 차이 원인이 압동 롤러라는 뜻은 아닙니다.
셀, 잉크, 기재 점검을 각각 분리했는데도 불량이 니프 조건에 계속 반응한다면 압동 롤러의 관련성이 더 커집니다.
유용한 신호는 다음과 같습니다.
압력을 높인 뒤 개선되는 것은 유용한 근거지만 그 압력값을 최종 설정으로 간주해서는 안 됩니다.
추가 압력은 작은 접촉 공백을 줄일 수 있지만 동시에 피복 변형, 발열, 마모, 기재 압축 또는 자국 위험을 높일 수 있습니다.
압동 롤러는 전체 접촉 위치의 일부로 점검하십시오.
고무 피복 작업면 전체와 양쪽 가장자리를 확인하십시오. 광택 밴드, 오염, 찍힘, 팽윤, 불균일 마모를 찾습니다. 기록이 있다면 외경과 경도를 이전의 안정적으로 사용한 롤러와 비교합니다.
샤프트, 베어링, 장착 상태, 정렬 상태와 확보 가능한 런아웃 기록도 확인하십시오.
인쇄기가 정지했을 때 정상으로 보이는 롤러도 생산 속도에서는 다르게 거동할 수 있습니다. 베어링 움직임, 런아웃, 롤러 처짐, 열 축적 또는 피복 표면 변화로 인해 속도가 올라갈수록 접촉이 불안정해질 수 있습니다.
광폭 인쇄기에서는 작업 폭 방향으로 약한 전사가 어디에 나타나는지 기록하십시오. 한쪽 가장자리, 중앙 또는 좁은 국부 밴드에 집중되는 문제는 서로 다른 접촉 조건을 가리킬 수 있습니다.
제어된 닙 접촉, 압력 분포, 롤러 프로파일 및 작동 정확도에 대한 자세한 내용은 다음을 참조하십시오. 압력 롤러.
NBR / 니트릴 고무 롤러 NBR은 잉크 및 산업용 매체와 접촉하는 특정 위치에 사용됩니다. NBR 자체만으로는 그라비아 인쇄 롤러를 정의할 수 없습니다. 잉크, 용제, 세척액, 경도, 표면 마감, 커버 구조, 접착력, 속도 및 이전 롤러 이력 등이 실제 위치와 일치해야 합니다.
세부 피복 선정, 경도 방향, 롤러 구조는 개별 롤러 프로젝트에 맞춰 확인해야 합니다.
기계적 압동과 ESA는 모두 최종 잉크 전사 지점에 영향을 주지만 통제된 비교를 통해 두 영향을 구분할 수 있습니다.
기계적 압착을 통해 기판이 잉크가 채워진 셀과 물리적으로 접촉하게 됩니다. ESA는 인쇄기의 정전기 인쇄 시스템을 통해 잉크가 셀에서 기판으로 이동하는 것을 돕습니다.
미세 셀이나 불균일한 기재 표면 때문에 완전한 전사가 어려운 경우 이러한 보조 효과가 특히 유용할 수 있습니다.
ESA 켜짐/꺼짐 비교는 인쇄기 및 ESA 공급업체가 승인한 작동 절차를 따라야 합니다. 비교하는 동안 잉크, 실린더 청결도, 용지, 속도 및 기계적 인쇄 설정은 변경하지 마십시오.
ESA 조건이 같을 때 압동 설정에 따라 불량이 변한다면 기계적 접촉 쪽 근거가 더 강합니다. 압동 롤러 작업 후 문제가 시작됐다면 이 방향은 더욱 명확해집니다.
ESA를 끄면 도트 누락이 일관되게 늘고 켜면 줄어든다면 ESA 쪽 관련성이 커집니다. 이 차이는 미세 하프톤이나 더 거친 기재에서 더 쉽게 보이는 경우가 많습니다.
ESA ON/OFF 사이에 변화가 거의 없거나 전혀 없다면 다시 셀, 잉크, 기재, 기계적 접촉을 확인합니다.
ESA는 막힌 셀을 다시 열 수 없으며 니프에 도달하기 전에 말랐거나 셀에서 빠져나간 잉크를 대신할 수도 없습니다.
ESA 인쇄 롤러는 인쇄기와 정전기 보조 시스템에도 적합해야 합니다. 일반적인 전하 제어 정보는 다음에서 확인할 수 있습니다. 정전기 방지/도전성 고무 롤러, 하지만 일반적인 정전기 방지 롤러 사양을 ESA 인상 롤러 사양으로 사용해서는 안 됩니다.
전기 검사, 저항 요구 사항, 접지 및 고전압 작업은 장비 공급업체의 문서를 따라야 하며 자격을 갖춘 담당자가 수행해야 합니다.
긴 트러블슈팅 보고서가 항상 필요한 것은 아닙니다. 표시한 하나의 이미지 영역과 하나의 통제된 변경이 대체로 더 명확한 근거를 제공합니다.
| 전사 단계 | 인쇄기에서 확인되는 근거 | 다음 점검 |
|---|---|---|
| 그라비어 셀 | 동일한 도트가 실린더 이미지에 고정되어 있고 승인된 세척 후 상태가 변함 | 해당 셀을 세척·점검하고 오염 및 제판 상태 확인 |
| 잉크 이형 | 정지 후, 예열 중, 점도·건조 상태 변화 또는 블레이드 조정 후 불량이 변함 | 승인된 잉크 상태를 복원하고 블레이드 에지, 지지, 각도, 압력, 안정성 확인 |
| 기재 표면 | 불량이 소재 로트, 인쇄면, 입자, 거칠기, 코팅 또는 눈에 보이는 표면 질감을 따라감 | 다른 인쇄 조건을 바꾸지 않고 안정성이 확인된 기재와 비교 |
| 압동 접촉 | 압력, 속도, 롤러 상태 또는 최근 롤러 작업에 따라 불량이 반응함 | 압동 롤러 표면, 장착, 직경, 경도 기록, 런아웃 확인 |
| ESA 보조 | 다른 조건이 안정적인 상태에서 ESA ON/OFF에 따라 동일한 불량이 변함 | 장비 공급업체의 ESA 검사 경로를 따라 롤러 호환성을 확인하십시오. |
불량이 발생한 인쇄 유닛에 대해 다음을 기록하십시오.
반복되는 도트 누락은 동일한 작은 이미지 영역 안의 누락 도트 수를 세거나 보관 샘플에 해당 영역을 표시하십시오.
이 수치를 공식 품질 한계로 만들 필요는 없습니다. 통제된 변경이 동일한 불량에 영향을 주었는지만 확인할 수 있으면 됩니다.
세척, 점도, 압력, 속도, ESA를 동시에 바꾸면 인쇄 상태는 좋아질 수 있지만 전사가 원래 어디에서 실패했는지는 알 수 없습니다.
근거가 압동 롤러 또는 다른 고무 피복 접촉 롤러를 가리키는 경우 Wolorin은 맞춤 제작, 교체, 적합한 재피복, 견적 또는 생산 사양 확인을 통해 프로젝트의 롤러 부분을 지원할 수 있습니다.
인쇄기 설정, 잉크 배합, 기재 처리, ESA 전기 정비는 인쇄기 제조사, 잉크 공급업체, 기재 공급업체 또는 자격을 갖춘 ESA 전문가의 범위로 유지해야 합니다.
롤러 프로젝트에서는 현재 보유한 다음 정보를 보내 주십시오.
도면, 치수, 샘플 또는 명확한 사양이 이미 있다면 바로 보내 주십시오. Wolorin은 해당 자료를 바탕으로 맞춤 제작, 견적 또는 생산 사양 확인을 진행할 수 있습니다.
정보가 완전하지 않다면 기존 롤러 사진, 기본 치수, 롤러 위치, 접촉 매체, 현재 롤러 관련 문제부터 보내 주시면 됩니다.
