골판지 압착 문제: 두께 손실, 골 손상 및 압력 자국

후공정에서도 정상 골판지가 눌릴 수 있다

골판지가 골게이터를 나올 때는 정상 두께였지만 이후 공정에서 골 높이가 줄어드는 경우가 있습니다. 공급, 인쇄, 이송, 홀드다운 벨트, 스태커 접촉 구간에서 자주 발생합니다.

현장에서 흔한 패턴은 이송 문제를 해결하려고 압력을 더하는 것입니다. 피더가 미끄러져 접촉 압력을 높이고, 보드가 지연되어 압력을 올리거나, 인쇄 정합을 안정시키려고 니프를 더 조입니다. 이동은 안정되지만 그 결과 골 높이가 줄어들 수 있습니다.

이런 후공정 압궤는 샘플로 비교하면 확인하기 쉽습니다. 피더 전에는 정상인데 통과 후 얇아지면 피더 접촉을 봅니다. 인쇄 후에만 압력 밴드가 생기면 인쇄부 압력과 진입 이송을 확인합니다. 앞선 샘플은 정상인데 최종 적재품에서만 손상이 보이면 적재 또는 취급 압력에 가까울 수 있습니다.

동력 공급이나 견인이 있는 위치에서는 그립과 압력을 함께 봐야 합니다. 실질적인 그립이 부족하면 작업자가 더 높은 압력을 사용하게 되고, 보드 이송은 안정되지만 동시에 압궤 위험도 커집니다. 이런 위치에서는 구동 롤러 와 트랙션 롤러 의 표면 그립, 속도 안정성, 접촉 압력을 함께 확인해야 합니다.

고무 롤러를 점검해야 하는 시점

Wolorin은 고무 롤러 제조 및 맞춤 공급업체이므로, 문제 발생 위치와 반복 패턴이 특정 롤러와 연관될 때 롤러 검토를 시작하는 것이 적절합니다. 고무 피복 압력 롤이나 피딩 롤을 지난 뒤 두께 감소가 시작되거나, 롤 면 한쪽에서 압궤가 더 심하거나, 반복 간격이 롤러 원주와 비슷하거나, 이송·견인이 불안정해 더 높은 압력이 필요한 경우가 대표적입니다. 연삭, 재피복, 교체, 베어링 작업 후 문제가 시작됐거나 표면에 마모, 글레이징, 오염, 팽윤, 경화, 균열, 불균일 접촉이 보이는 경우도 포함됩니다.

이 단계에서는 제조와 교체에 직접 관련된 항목을 중심으로 확인합니다. 직경, 면장, 샤프트 세부 치수, 피복 경도, 피복 두께, 롤러 위치, 작업 하중, 표면 마감, 기존 롤러 상태가 검토 범위를 좁히는 데 도움이 됩니다. 롤러가 접촉하는 매체도 중요합니다. 건식 보드 접촉부, 분진이 많은 종이 구간, 인쇄부, 세정액 노출 구간은 서로 다른 고무 피복 조건이 필요할 수 있습니다.

오랫동안 문제없이 사용된 일반 교체 롤러라면 도면, 치수, 경도, 롤러 위치, 기존 롤러 사진만으로도 시작할 수 있습니다. 압궤가 반복되거나 보드 등급이 민감하거나 접촉이 불균일하다면 표면 마감, 런아웃, 크라운, 접착 상태, 고무 배합 사양을 더 자세히 검토해야 합니다. 하중 지지와 내마모성이 필요한 위치라면 실제 접촉 조건에 따라 폴리우레탄 고무 롤러 를 검토할 수 있습니다.