캔 데코레이션 고스팅 현상: 잉크 분포 및 폼 롤 접촉

장식된 캔의 인쇄된 부분 안쪽에 희미한 형체가 나타납니다. 만약 이 형체가 디자인의 다른 빈 공간과 일치한다면, 이는 캔 장식의 잔상 현상일 수 있습니다.

이미지 영역이 아닌 곳에 사용되지 않은 잉크는 용지 롤에 남아 있다가 다음 회전 시에 방출되어 다른 인쇄 영역에 희미한 자국을 남길 수 있습니다.

먼저 고스트 이미지를 아트워크와 비교하여 영향을 받은 색상을 확인하십시오. 전체 디자인을 둘러싼 두 번째 윤곽선이 어긋나 있다면 인쇄 불량이나 이중 인쇄와 같은 다른 문제가 있음을 나타냅니다.

유령 잉크가 의심되는 경우, 원래 빈 영역과의 거리를 폼롤 직경과 비교하십시오. 그런 다음 잉크막 반응 및 접촉 기록을 검토하여 조사를 계속해야 할 부분을 결정하십시오.

인쇄 접촉용 파란색 고무 롤러

유령과 일치하는 빈 공간을 찾으세요

불량 캔을 해당 색상의 아트워크와 비교하십시오. 모양이 비슷한 빈 영역을 찾은 다음 인쇄 방향을 따라 위치를 비교하십시오.

예를 들어, 파란색 디자인에는 작은 인쇄되지 않은 직사각형과 그 뒤에 큰 단색 영역이 있습니다. 만약 그 단색 영역 안에 희미한 직사각형이 나타난다면, 디자인 도면에서 두 위치 모두 표시하십시오.

동일한 디자인으로 인쇄된 정상적인 캔과 결과를 비교하십시오. 유령 이미지가 같은 위치에 있는지, 단색으로 나타나는지 여러 색상으로 나타나는지 확인하십시오.

파란색 분리 부분에서만 결함이 나타나는 경우 파란색 잉크 스테이션부터 확인하십시오. 여러 색상에 문제가 있는 경우, 동일한 원인이라고 단정하기 전에 각 색상을 해당 아트워크와 비교해 보십시오.

해당 작품 옆에 유령이 찍힌 사진은 다음 확인 작업에 유용합니다.

사용하지 않은 잉크가 다음 턴에 다시 나타나는 이유는 무엇일까요?

롤 형태의 잉크는 인쇄판으로 잉크막을 운반합니다. 이미지 영역은 롤에서 잉크를 공급받습니다. 인쇄판에 이미지 영역이 아닌 부분이 있는 경우, 해당 롤 표면에는 잉크가 사용되지 않고 남아 있습니다.

잉크막이 고르지 않게 되었습니다. 잉크가 공급된 부분은 잉크가 덜 남아 있는 반면, 빈 그림과 접하는 부분은 잉크가 더 많이 남아 있습니다.

롤이 회전함에 따라 잉크가 재분배됩니다. 동일한 롤 표면이 다른 이미지 영역에 도달했을 때 차이가 남아 있으면, 남아 있는 잉크를 방출하여 해당 부분의 인쇄 밀도를 변경할 수 있습니다.

이전에 비어 있던 형체가 마치 유령처럼 나타납니다.

이러한 효과는 어두운 단색에서 더 쉽게 확인할 수 있습니다. 넓은 빈 공간 다음에 짙은 단색이 이어지는 디자인에서 그 차이가 특히 두드러질 수 있습니다.

고스트 거리와 폼롤 직경을 비교하십시오.

썬케미칼이 설명한 금속 포장 고스팅 메커니즘에서 원래의 비이미지 영역과 고스트 사이의 거리는 성형 롤의 직경에 해당합니다.

도면에서 일치하는 두 부분을 표시하십시오. 일관된 측정 기준과 실제 기계 배치를 사용하여 해당 색상을 공급하는 폼 롤의 기록된 직경과 두 부분 사이의 간격을 비교하십시오.

관련 비교 대상은 다음과 같습니다. 롤러 직경이지, 원주가 아닙니다..

일치하는 관계는 잉크 번짐 방지 메커니즘을 지원합니다. 다음 질문은 잉크 분배, 롤러 접촉 또는 기타 인쇄 조건 중 어떤 것이 잔상을 발생시키는지입니다.

간격이 맞지 않으면 직경 관계를 기준으로 추가 작업을 진행하기 전에 아트워크 위치와 롤러 배열을 다시 확인하십시오.

유령 패턴이 알려주는 것

관찰되는 현상그것이 시사하는 바는다음 확인
유령은 그림의 빈 부분과 일치합니다.사용하지 않은 잉크는 다음 차례에 남겨둘 수 있습니다.고스트 스페이싱과 폼롤 직경을 비교하십시오.
잉크막 조정 후 유령 모양이 바뀝니다.잉크 분배 또는 전송이 관련될 수 있습니다.문제가 발생한 색상을 이전에 정상적으로 인쇄된 제품 및 기록된 잉크 상태와 비교하십시오.
해당 결함은 하나의 폼롤 스테이션에 국한되며 인쇄 폭 전체에 걸쳐 다양하게 나타납니다.접촉 불량은 주의가 필요합니다.접촉 기록, 평행도 및 기존 롤러의 상태를 확인하십시오.

잉크막 변화와 접촉 불량 문제를 분리하십시오.

먼저 문제가 발생한 색상부터 시작하세요.

잉크막 두께 부족, 잉크 전사 불량, 과도한 잉크 농도는 금속 포장재에 잔상이 남는 현상의 원인으로 알려져 있습니다.

불량 인쇄물을 동일한 도안을 사용한 이전의 정상 인쇄물과 비교하십시오. 기록된 잉크 공급량, 점도, 흐름성 및 색상 상태를 확인하십시오.

승인된 잉크 조정을 통해 고스트 현상이 줄어들면 잉크 막이 일관되게 공급되고 전사되는지 확인하십시오. 동일한 아트워크 및 인쇄 조건에서 결과를 비교하십시오.

작품 자체가 또 다른 단서를 제공할 수 있습니다.

한 디자인은 정상적으로 인쇄되는 반면, 다른 디자인은 동일한 색상 위치에서 잔상이 나타난다고 가정해 보겠습니다. 두 번째 디자인은 넓은 빈 영역 다음에 단색 영역이 이어지는 구조입니다. 이미지 영역과 비이미지 영역의 분포가 잉크 막 형성 조건을 더욱 어렵게 만들고 있을 수 있습니다.

두 작업의 연락처 기록이 일관적이라면 잉크와 아트워크 간의 관계를 먼저 조사하십시오.

잉크 조정 후의 변화는 유용한 증거를 제공하지만, 문제가 지속될 경우 연락 기록이 여전히 필요합니다.

폼 롤에서 압력과 평행도를 확인하십시오.

접촉 압력이 낮으면 잉크 전사가 약해질 수 있습니다. 평행도가 불량하면 폼 롤 양 끝에서 접촉 조건이 달라질 수 있습니다. 이 두 가지 모두 고스팅 현상과 관련된 요인으로 알려져 있습니다.

해당 방송국의 기존 연락 기록을 인쇄기 제조업체의 요구 사항과 비교하십시오.

인쇄 상태와 접촉 패턴 사이의 상관관계를 찾아보세요. 예를 들어, 인쇄 영역의 한쪽 면에서 고스트 현상이 더 강하게 나타나고 접촉 기록에서 해당 부분의 접촉이 약하게 나타난다면, 해당 지점을 더 자세히 살펴볼 필요가 있습니다.

시기적인 측면도 유용합니다. 롤러 교체 또는 기록된 위치 조정 이후에 발생한 결함은 조사해야 할 구체적인 변화 시점을 알려줍니다.

설치 또는 위치가 잘못된 경우, 장비 제조업체의 절차에 따라 기계 측에서 수정해야 합니다. 설치가 요구 사항을 충족하지만 접촉이 고르지 않으면 폼 롤 자체를 점검하십시오.

기존 양식 롤을 자세히 살펴봐야 할 때

인쇄 증거와 연락 기록이 용지 롤에 문제가 있음을 가리키는 경우, 설치된 롤러를 원래 사양과 비교하십시오.

교체 후 잔상이 나타난 경우, 실제 직경부터 확인하십시오. 승인된 도면이나 OEM 규격과 비교하여 확인하십시오.

금속 패키징 문제 해결 지침에서는 크기가 큰 폼 롤이 고스팅 현상과 관련된 원인으로 지적됩니다. 변경 사항을 결정하기 전에 블랭킷 및 플레이트 레지스터 조건을 포함한 프레스 구성을 점검해야 합니다.

다음으로 고무 덮개를 살펴보십시오.

불균일한 마모, 팽창, 눈에 띄는 손상 또는 표면 마감 변화는 접촉 및 잉크 전사에 영향을 미칠 수 있습니다. 이러한 징후를 결함 위치 및 이전 롤러의 상태와 비교하십시오.

커버가 손상된 경우, 교체 사양은 실제 잉크 및 세척 매체와 관련이 있습니다. 완성된 롤의 직경이 도면과 다른 경우, 새 롤을 제작하기 전에 정확한 치수를 확인해야 합니다.

간단한 교체의 경우, 작업 조건이 변하지 않는다면 이전에 성공적으로 사용했던 롤러 사양을 실용적인 출발점으로 삼을 수 있습니다. 기존 도면, 치수 또는 샘플을 통해 견적 및 제조 확정을 지원할 수 있습니다.

교체 후 또는 작동 조건 변경 후 문제가 반복적으로 발생하는 경우 커버 구조 및 접촉 요구 사항을 면밀히 검토해야 합니다.

고무 롤러 제조 관련 정보는 Wolorin's 웹사이트를 참조하십시오. 인쇄 산업용 고무 롤러 페이지. 특정 캔 데코레이터 폼 롤은 제조 전에 도면, 구조 및 작업 조건에 대한 확인이 필요합니다.

롤 관련 문제가 의심될 경우, 도면, 치수 또는 샘플을 Wolorin에 보내 견적 또는 제조 확인을 요청하십시오. 정보가 불완전한 경우, 먼저 롤 사진(고스트 롤 및 이전 롤 사진), 롤러 위치, 접촉 매체, 그리고 현재 롤러 관련 문제에 대한 정보를 제공해 주십시오.