고정 스트리크
고정 스트리크는 정확한 위치와 세정 결과를 중심으로 확인합니다.
코팅 스트리크, 리빙, 채터 마크: 어떻게 구분할까
코팅 불량은 한 줄의 직선, 웹 진행 방향을 따라 이어지는 미세한 리브 무리, 또는 코팅면을 가로지르는 반복 밴드 형태로 나타날 수 있습니다.
패턴 자체가 가장 먼저 확인할 수 있는 단서입니다. 방향, 폭 방향 위치, 반복 간격, 속도나 세정에 대한 반응을 살펴보면 국부 오염과 불안정한 코팅 유동, 진동, 구동 변동, 롤러 관련 문제를 구분하기 쉬워집니다.
방향과 위치부터 확인하기
기계 방향 결함은 움직이는 웹과 같은 방향으로 이어지고, 폭 방향 결함은 웹 폭을 가로질러 나타납니다.
폭 방향의 같은 위치에 고정되는 한 줄의 기계 방향 선은 보통 고정된 발생원이 있습니다. 오염, 마른 코팅액, 스크래치, 좁은 막힘, 특정 접촉부 손상이 이런 선을 만들 수 있습니다.
여러 개의 평행한 기계 방향 리브가 함께 나타난다면 코팅 유동 또는 비드 안정성과의 관련성이 더 큽니다. 코팅 비드는 액체가 이동하는 웹과 만나 안착하는 구간입니다.
폭 방향 반복 밴드는 대개 시간에 따라 반복되는 요인에서 생깁니다. 진동, 펌프 맥동, 구동 변동, 압력 변화 또는 회전 부품이 원인일 수 있습니다.
불량이 처음 나타나는 위치도 기록합니다. 코팅 직후 이미 보인다면 코팅 지점과 액체 경로부터 확인하고, 코팅된 웹이 다른 롤러에 접촉한 뒤에만 나타난다면 해당 접촉 위치를 점검합니다.
고정된 기계 방향 스트리크
코팅 스트리크는 보통 웹 진행 방향으로 이어지는 좁은 한 줄입니다. 더 진하거나 옅고, 두껍거나 얇고, 거칠거나 일부가 미도포된 형태로 보일 수 있습니다.
선의 정확한 폭 방향 위치를 따라가며 같은 위치에 입자, 마른 부착물, 제한된 액체 경로, 스크래치, 홈, 돌출부 또는 손상된 접촉면이 있는지 확인합니다.
이 경우 세정 결과가 유용한 단서가 됩니다. 스트리크가 사라졌다가 정확히 같은 위치에 다시 생기면 눈에 보이는 부착물은 제거됐지만 발생원은 남아 있다는 뜻입니다. 재료가 어디서 다시 쌓이기 시작하는지와 재발까지 걸리는 시간을 확인합니다.
세정해도 변화가 없다면 영구적인 손상, 고정된 막힘 또는 해당 위치에서 코팅에 닿는 하류 표면을 확인합니다.
리빙은 대개 코팅 조건을 따라간다
리빙은 웹 진행 방향으로 이어지는 여러 개의 평행선으로 나타납니다. 코팅이 폭 방향으로 반복적인 능선을 만들기 때문에 현장에서는 골덴 같은 표면으로 표현하기도 합니다.
이 패턴은 코팅 지점에서 시작되는 경우가 많습니다. 라인 속도, 온도, 점도, 유량, 코팅 갭, 펌프 상태 또는 배합이 바뀌면 더 강해지거나 약해질 수 있습니다.
핵심 질문은 간단합니다. 리브가 더 강해지거나 약해질 때 무엇이 바뀌었는지를 확인합니다.
속도가 올라갈수록 리빙이 심해지거나 온도와 유량이 안정된 뒤 좋아진다면 코팅과 비드 안정성부터 확인합니다. 폭의 좁은 한 구간에만 남는다면 그 위치의 국부 유동 제한, 갭 차이 또는 표면 상태를 점검합니다.
특정 롤러 위치의 압력 변화에 따라 패턴이 달라지거나 불량이 회전을 명확히 따라간다면 롤러 관련성이 커집니다.
채터 마크와 폭 방향 밴드
채터 마크는 보통 웹 폭을 가로지르는 반복 선 또는 밴드로 나타납니다.
이런 불량은 각 밴드의 정확한 모양보다 간격이 더 유용합니다. 연속된 여러 밴드의 간격을 측정하고 두세 가지 라인 속도에서 평균 간격을 비교합니다.
라인 속도가 빨라질수록 간격이 넓어진다면 발생원이 대략 일정한 시간 간격으로 반복될 가능성이 큽니다. 진동, 구동 변동, 펌프 맥동, 압력 변화, 불안정한 코팅 유동 모두 이런 패턴을 만들 수 있습니다.
특정 속도 구간에서만 패턴이 가장 강해진다면 라인이 진동 또는 코팅 불안정 구간을 통과하고 있을 수 있습니다.
반복 거리가 인접한 특정 롤러의 원주와 비슷하게 유지된다면 그 롤러의 표면 손상, 런아웃, 편심 회전 또는 회전당 한 번 발생하는 압력 변화를 확인합니다.
패턴에 따라 다음 점검 항목 정하기
패턴이 다르면 확인해야 할 항목도 달라집니다.
리빙
리빙은 패턴이 시작될 때, 심해질 때, 좋아질 때의 코팅 조건을 비교합니다. 속도, 점도, 온도, 유량, 갭이 주요 변수입니다.
채터 밴드
채터 밴드는 라인 속도와 밴드 간격을 비교합니다.
불량이 접촉 지점 이후에 나타난다면 압력 반응이 유용한 단서가 됩니다. 작은 압력 변화만으로 패턴이 강해지거나 약해진다면 갭, 지지 상태, 롤러 런아웃, 롤 면 전체의 접촉 상태를 확인합니다.
코팅·라미네이션 라인용 롤러 페이지를 보면 어느 롤러가 웹을 지지하고, 어느 롤러가 코팅 전사를 제어하며, 어느 위치에서 코팅면과 처음 접촉하는지 파악하는 데 도움이 됩니다.
단서가 롤러를 가리킬 때
불량이 해당 접촉점 이후에만 나타나거나 압력에 따라 변하거나 회전을 따라가거나 눈에 보이는 표면 손상과 일치한다면 롤러를 더 자세히 점검해야 합니다.
반복 거리가 롤러 원주와 비슷한 것도 유용한 단서입니다:
롤러 원주 = 롤러 직경 × 3.14
자국이 롤러의 특정 각도 위치를 따라가거나 실제 런아웃이 측정된다면 이 일치는 더 의미가 있습니다. 런아웃은 롤러가 완전히 진원 상태로 회전하지 않는 것을 뜻합니다.
이 단계에서는 롤러를 하나의 완성된 작동 부품으로 봅니다. 표면, 회전, 장착, 베어링, 롤 면 전체의 접촉을 확인합니다.
고무 피복 롤러에서는 오염, 스크래치, 홈, 글레이징 부위, 불균일 마모, 팽윤, 연화, 국부 경화, 불균일 접촉을 확인합니다.
피복이 코팅액, 접착제, 용제 또는 세정 화학물질과 반응한다면 고무 배합의 중요성이 커집니다. 계속 팽윤하거나 끈적이거나 연화되거나 불균일하게 마모되는 피복은 다른 배합 방향을 검토해야 할 수 있습니다.
표면 마감, 연삭, 접착, 피복 두께, 롤러 정밀도도 운전 거동을 바꿀 수 있습니다. 같은 일반 고무 종류로 만든 두 롤러라도 이런 세부 조건이 다르면 라인에서 다르게 작동할 수 있습니다.
빠른 패턴 확인
| 보이는 현상 | 먼저 확인할 항목 | 롤러를 확인할 조건 |
|---|---|---|
| 한 줄의 고정된 기계 방향 스트리크 | 오염, 막힘, 스크래치 또는 국부 표면 손상 | 롤러 접촉 후 나타나거나 같은 롤러 위치에서 재발할 때 |
| 여러 개의 기계 방향 리브 | 속도, 점도, 온도, 유량, 갭, 비드 상태 | 특정 롤러 위치의 압력 또는 회전에 따라 패턴이 변할 때 |
| 고속에서 간격이 넓어지는 폭 방향 밴드 | 진동, 구동 변동 또는 유동 맥동 | 반복 패턴이 롤러 회전과도 일치할 때 |
| 롤러 원주에 가까운 반복 거리 | 인접 롤러 직경 비교 | 자국이 특정 표면 위치를 따라가거나 런아웃이 측정될 때 |
| 롤러 교체 또는 연삭 후 패턴 시작 | 기존과 현재의 접촉 조건 비교 | 표면 마감, 런아웃, 경도 또는 장착 상태가 달라졌을 때 |
기록할 내용
유용한 기록은 길 필요가 없습니다.
불량 방향, 폭 방향 위치, 평균 간격, 라인 속도, 세정 결과, 패턴이 처음 나타나는 위치를 기록합니다. 리빙은 가능하면 온도, 점도, 유량, 갭도 추가하고, 채터는 두 가지 이상의 속도에서 반복 간격을 남깁니다.
롤러가 의심된다면 롤러 위치, 직경, 표면 사진, 런아웃 또는 TIR 측정값, 최근의 연삭, 재피복, 교체, 설치, 베어링 작업 이력도 추가합니다.
도면 또는 롤러 정보 보내기
불량 발생 위치가 특정 롤러로 좁혀졌다면 롤러 직경, 면장, 도면 또는 기존 롤러 치수, 표면 사진, 런아웃 정보, 롤러와 접촉하는 코팅액 또는 세정액 정보를 보내 주십시오.
코팅 패턴 사진에는 기계 방향, 폭 방향 위치, 반복 간격이 함께 보이도록 하면 판단에 더 도움이 됩니다.
도면, 치수, 샘플 또는 명확한 사양이 이미 있다면 Wolorin에 바로 보내주십시오. 제공된 자료를 바탕으로 맞춤 제조, 견적 또는 생산 확인을 진행할 수 있습니다.
정보가 아직 충분하지 않다면 롤러 위치, 불량 사진, 롤러 크기, 접촉 매체, 라인 속도, 해결하려는 문제부터 시작해도 됩니다.