슬릿 에지를 따라 활물질 코팅이 깨지는 이유
코팅 에지 치핑은 좁게 코팅이 사라진 띠, 불규칙하게 깨진 에지, 노출된 집전체, 느슨한 플레이크 또는 슬릿 옆의 분말성 선으로 나타날 수 있습니다.
아래의 금속 에지는 정상일 수도 있습니다. 이 경우 손상은 활물질층 내부 또는 코팅과 집전체의 계면에 있습니다.
코팅은 금속 포일처럼 변형되지 않습니다. 활물질 입자, 도전재, 바인더, 내부 기공으로 이루어진 압축 구조입니다. 슬리팅 중 코팅 자체 두께 안에서 균열이 생기거나 집전체에서 국부적으로 분리되거나 작은 포일 조각과 함께 파손될 수 있습니다.
응집 파괴와 계면 분리는 외관이 다르다
두 가지 일반적인 에지 패턴을 구분할 필요가 있습니다.
응집 파괴 코팅 내부에서 발생합니다. 가장자리는 종종 알갱이 모양, 가루 모양 또는 불규칙한 모양으로 보입니다. 얇은 조각이 떨어져 나갈 수 있지만 코팅의 일부는 집진기에 붙어 있을 수 있습니다.
인터페이스 분리 코팅과 집전체 사이에서 발생합니다. 이로 인해 슬릿 옆에 더 깨끗한 노출된 포일 부분이 남을 수 있습니다. 양극에서는 이를 가장자리 박리라고 합니다. 음극에서도 절단 과정에서 국부적인 계면의 지지력이 약해지면 유사한 분리가 발생할 수 있습니다.
코팅과 작은 금속 조각이 함께 포함된 파편은 복합 손상을 보여 줍니다. 집전체와 활물질층이 동시에 손상된 것입니다.
선명한 근접 사진만으로도 이 첫 번째 구분에 필요한 정보가 충분한 경우가 많습니다. “코팅이 떨어진다” 같은 일반적인 설명만으로는 손상의 형상, 측면, 폭을 알 수 없습니다.
치핑 패턴으로 국부 문제인지 광범위한 문제인지 판단하기
한 나이프 위치 옆으로 좁은 띠가 연속해서 나타난다면 국부 블레이드, 지지 또는 진입 조건 가능성이 더 큽니다.
여러 레인에서 무작위로 치핑이 생긴다면 전극 또는 나이프 구역의 더 광범위한 변화를 의심합니다. 새 코팅 배치나 캘린더링 조건 후 모든 레인이 바뀌었다면 입고 전극 구조를 비교하십시오. 블레이드 작업 후 한 레인만 변했다면 해당 나이프 주변을 계속 확인합니다.
불량이 나타나는 측면도 중요합니다.
- 한쪽 치핑은 비대칭 블레이드 하중 또는 지지와 연관될 수 있다;
- 양쪽의 유사한 손상은 더 넓은 코팅 또는 나이프 구역 조건을 반영할 수 있다;
- 미세 분말은 표면 파괴 또는 마찰 가능성을 더 강하게 가리킨다;
- 얇은 플레이크는 활물질층 내부 파괴를 가리킨다;
- 깨끗하게 노출된 집전체 띠는 국부 계면 분리를 가리킨다;
- 금속과 코팅이 섞인 파편은 복합 에지 손상을 보여 준다.
캘린더링은 나이프에 도달하는 전극 구조를 바꾼다
캘린더링은 전극 두께를 줄이고 코팅을 압축하며 전극 전체의 강성을 바꿉니다. 웹이 기계 안에서 안정적으로 주행하더라도 새로운 에지가 형성되는 순간 날카롭게 파괴될 수 있습니다.
더 조밀한 코팅은 더 뚜렷한 파단선을 만들 수 있습니다. 국부적으로 약한 계면은 원단 롤에서는 보이지 않다가 절단으로 측면 지지가 사라질 때 드러날 수 있습니다. 이 경우 금속 에지는 안정적인데 그 옆에 좁은 코팅 손실 밴드가 남을 수 있습니다.
같은 나이프 설정에서 전극 배치마다 결과가 다르면 코팅과 캘린더링 조건을 기록하십시오. 모든 전극에 하나의 표준 설정을 적용하는 것이 아니라 나이프에 들어가는 구조가 바뀌었는지 확인하는 것이 목적입니다.
전극이 나이프에 도달하기 전에 확인하기
균열, 국부 박리, 취급 손상 또는 약한 코팅 에지가 슬리팅 전에 이미 존재할 수 있습니다.
같은 레인의 나이프 전과 직후 샘플을 비교하십시오. 상류에서 이미 존재하는 손상은 코팅, 건조, 캘린더링 또는 앞선 취급 쪽을 확인해야 합니다. 특정 나이프 위치에서 처음 나타나는 손상은 해당 절단과 연결됩니다.
마지막 가이드 롤러 전극이 비스듬히 들어가거나, 옆으로 움직이거나, 가장자리 장력이 고르지 않을 때 칼날 이전의 상황이 중요합니다. 장력 제어 롤러 가속, 감속 또는 정체 구간 주행 중 여러 차선이 동시에 변경될 때 더욱 중요해집니다.
분리막은 구조와 파손 양상이 다릅니다. 분리막의 주름, 흐릿한 가장자리, 정전기, 절삭 분진 등이 이러한 특징에 포함됩니다. 배터리 분리막 절단 및 되감기 문제.
절단 입자가 발생하고 하류로 이동하는 방식
전극 절단 입자는 금속성, 비금속성 또는 혼합형일 수 있습니다.
미세하고 밝은 파편은 대체로 집전체를 가리킵니다. 짙거나 밝은 분말은 활물질 코팅에서 나오는 경우가 많지만 색상만으로 발생원을 확정할 수는 없습니다. 큰 플레이크에는 작은 포일 조각에 붙은 코팅이 포함될 수 있습니다.
입자 조성을 알 수 있다면 유용합니다. 금속, 코팅 재료, 무관한 오염만 기본적으로 구분해도 점검 범위를 줄일 수 있습니다. 실험실 분석 전에도 생산 근거만으로 발생원을 상당히 좁힐 수 있습니다.
나이프가 입자를 발생시키고 있다는 징후
절단에서 발생한 입자는 흔히 다음과 같은 패턴을 보입니다.
- 특정 나이프 위치 아래 또는 옆에 새 부착물이 생긴다;
- 블레이드 사용 시간이 늘수록 입자량이 증가한다;
- 부착물이 손상된 슬릿 에지 가까이에 남는다;
- 세척 후 나이프 주변에서 입자가 가장 먼저 다시 나타난다;
- 입자 조성이 집전체 또는 코팅과 일치한다;
- 블레이드 세척·교체, 홀더 작업 또는 지지 조정 후 상태가 변한다.
예를 들어 6번 레인 절단 직후 분말이 나타나고 인접 레인에서는 적으며 해당 블레이드에 코팅이 쌓일수록 증가한다면 국부 절단 발생원을 가리킵니다.
슬리팅 전에 이미 전극 전체에 퍼져 있는 입자는 상류 오염을 확인해야 합니다.
입자 발생 지점에서 집진해야 한다
집진 팬이 작동 중이어도 슬릿 위치의 국부 포집은 약할 수 있습니다.
후드 위치, 흡입 경로, 내부 부착물, 막힌 구간, 절단점과의 거리, 스크랩 에지와의 상호작용을 확인하십시오. 작은 웹 경로 변화만으로도 입자 발생 지점이 집진구에서 벗어날 수 있습니다.
기류 방향도 중요합니다. 기류가 이물질을 빨아내지 않고 슬릿 위를 가로질러 흐르면 가벼운 코팅 입자가 인접 레인으로 넘어갈 수 있습니다. 그러면 한 나이프는 비교적 깨끗해 보이지만 옆 레인이 더 많이 오염될 수 있습니다.
나이프와 집진 구역을 세척한 뒤 새 부착물이 처음 어디에서 생기는지 관찰하십시오. 장시간 운전 후 쌓인 총량보다 최초 재발 지점이 대체로 더 유용합니다.
빠져나간 입자가 전극으로 다시 돌아올 수 있다
집진에서 빠져나간 입자는 다음과 같이 이동할 수 있습니다.
- 스크랩 에지를 따라 이동;
- 지지 플레이트 또는 기계 프레임에 침착;
- 정전기로 전극에 부착;
- 가이드 또는 트랙션 롤러에 축적;
- 한 레인에서 다른 레인으로 전이;
- 후속 접촉 중 전극으로 재전이;
- 리와인딩 중 코팅 안으로 눌림.
롤러 표면에 분진이 쌓여 있다면 해당 롤러가 입자 이동 경로에 있다는 뜻입니다. 접촉 전후의 전극을 비교해 롤러가 이물질을 모으는지, 전이하는지, 2차 손상을 만드는지 판단하십시오.
절차가 허용하는 경우, 클리닝·점착 롤러 민감한 하류 접촉 부위 이전에 느슨한 입자를 제거할 수 있습니다. 표면은 깨끗하고 안정적인 상태를 유지해야 합니다. 박리, 잔류물 전이, 과도한 점착성 또는 높은 항력은 또 다른 문제를 야기할 수 있습니다.
정전기 방지/도전성 고무 롤러 정전기 축적 및 접지 경로가 입자 이동에 명확하게 영향을 미치는 경우 정전기 제어가 관련성이 있습니다. 정전기 제어로는 칼날에서 계속 발생하는 금속 또는 코팅 조각을 제거할 수 없습니다.
전극이 칼날에서 깨끗하게 떨어져 나왔으나 롤러 접촉 후 긁힘, 입자 자국 또는 미세 압축이 발생한 경우, 다음을 참조하십시오. 롤러 접촉 후 배터리 전극 웹 표면 결함.
