코일 코팅 브라이들 롤의 도막 픽오프와 빌드업

시동부터 재전이까지 문제를 순서대로 추적하기

마지막에 더러워진 롤은 결과를 보여 줍니다. 최초 부착물은 조사를 어디서 시작해야 하는지 알려 줍니다.

시동 시 롤이 실제로 깨끗한지 확인하기

통판 전에 밝은 조명 아래에서 롤 면 전체를 확인합니다. 에지, 홈, 텍스처 부위와 고무 피복에서 롤 단부로 이어지는 전이부를 특히 봅니다. 주 작업면이 깨끗해 보여도 이런 곳에는 오래된 도막이나 세정제 잔류물이 남아 있을 수 있습니다.

문제가 있는 코팅면이 처음 접촉하는 롤의 바로 앞과 바로 뒤에서 스트립 샘플을 각각 하나씩 채취합니다. 두 샘플은 같은 폭 방향 위치에서 채취해야 합니다. 몇 개의 롤을 더 지난 뒤 채취한 샘플에는 이미 여러 접촉점의 오염이 섞여 있을 수 있습니다.

롤이 어느 면과 접촉하는지 기록합니다.

• 상도(topcoat);
• 이면 코팅(backer coating);
• 또는 비코팅 금속 표면.

스트립 온도와 확인 가능한 경화 조건, 오븐 체류 시간, 냉각 정보도 함께 기록합니다. 낮은 접촉 하중에서는 마른 것처럼 보이는 도막도 따뜻한 스트립이 랩 각이 큰 롤에 도달하면 픽오프가 발생할 수 있습니다.

시동 구간은 유용한 비교 기준을 제공합니다. 어떤 라인은 처음 몇 분 동안 깨끗하다가 스트립과 하류 롤 구간이 따뜻해진 뒤 도막 부착이 시작됩니다. 반대로 같은 롤 접촉 조건에서도 특정 코일이나 코팅 배치에서만 부착물이 생기고 다른 배치는 깨끗하게 운전되기도 합니다. 최초 변화가 특정 롤 위치와 연결되기 전까지는 이러한 패턴을 공정·코팅 측에서 계속 확인해야 합니다.

최초 부착물이 순환의 시작점을 보여 준다

최초 부착물은 손끝 크기보다 작을 수 있습니다. 한쪽 에지 부근의 좁은 선이나 측면 조명에서만 보이는 얇은 색막 형태로 나타날 수 있습니다. 넓게 퍼지기 전에 확인합니다.

유용한 기록은 구체적이어야 합니다.

08:27 — B3 롤에 첫 파란색 부착물 발생, 조작측에서 약 55 mm 위치, 정상 라인 속도 도달 19분 후.

“롤이 빨리 더러워졌다”라는 기록만으로는 다음 운전과 비교할 수 없습니다.

정확한 롤, 시간, 색상, 폭 방향 위치, 접촉한 스트립 면, 라인 속도, 그리고 당시 시동·가속·정상 운전 중 어느 상태였는지 기록합니다.

부착물이 일반 분진, 오일 또는 세정제 잔류물이 아니라 실제 도막인지 확인합니다.

도막 전이는 보통 다음과 같은 일치 신호를 남깁니다.

• 부착물 색상이 상도 또는 이면 코팅과 일치함;
• 잔류물이 번짐, 스킨, 플레이크 또는 약간 점착성 있는 막 형태를 보임;
• 코팅면이 롤과 접촉하는 위치에서만 나타남;
• 해당 스트립 레인이 무광, 거친 표면, 얇아짐 또는 눈에 띄는 손상을 보임;
• 세척 후 같은 레인에 같은 색상이 다시 나타남.

분진은 보통 느슨하고 가루 상태로 남습니다. 오일이나 세정제 잔류물은 닦았을 때 투명하거나 어두운 막으로 퍼지는 경우가 많습니다. 도막 잔류물은 대체로 더 뚜렷한 도료 색상과 명확한 에지, 스킨 또는 번짐 형태를 보입니다.

세척 전에 부착물을 촬영합니다. 이후 확인에서도 같은 각도와 조명을 사용합니다. 일반 상부 조명에서는 보이지 않는 얇은 막이나 돌출 에지가 측면 조명에서 드러나는 경우가 많습니다.

빌드업은 심해 보이기 전에 이미 접촉을 바꾼다

최초 부착물이 형성되면 스트립은 더 이상 원래의 롤 표면 위를 주행하지 않습니다. 도막 잔류물 위를 지나게 됩니다.

부드럽거나 점착성 있는 층은 스트립에서 더 많은 도막을 떼어낼 수 있습니다. 굳어진 층은 돌출된 접촉점이 됩니다. 국부 유효 직경이 약간 커지면서 한 좁은 레인에 접촉이 집중되고, 매 회전마다 잔류물이 더 쌓이거나 같은 도막 부위를 반복적으로 문지를 수 있습니다.

부착물 변화를 시간 순서로 기록합니다.

• 처음 눈에 보이는 흔적;
• 폭이 처음 뚜렷하게 증가한 시점;
• 두께가 처음 뚜렷하게 증가한 시점;
• 첫 스트립 자국;
• 세척 시간;
• 재시동 후 재발 시간.

롤 면에서의 폭 방향 위치는 다음 비교 범위를 좁히는 데 도움이 됩니다.

좁은 밴드는 국부 도막 차이, 광택화된 롤 부위, 스크래치 또는 폭 방향 접촉 불균일을 따라갈 수 있습니다. 에지 빌드업은 에지 온도, 스트립 형상, 도막 두께, 에지 하중 또는 세정제 잔류물과 연관될 수 있습니다. 전면에 생기는 막은 전체적인 도막 상태, 스트립 잔열, 블로킹 성향 또는 넓게 퍼진 표면막을 더 강하게 시사합니다. 고립된 패치는 국부 손상, 박힌 잔류물 또는 불완전한 세척을 확인할 가치가 있습니다.

브라이들 롤은 감싸는 방식과 표면 접촉을 통해 당기는 힘을 발생시킵니다. 이 위치에서 증착이 시작되면 코팅 상태를 실제 상태와 비교하십시오. 트랙션 롤러 표면.

침전물이 주로 가속, 감속 또는 장력 조절 중에 나타나는 경우 주변과 비교해 보십시오. 텐션 컨트롤 롤러 그리고 실제 스트립 경로입니다. 속도 전환 중 부하는 정상 작동 시 부하와 다를 수 있습니다.

결국 롤이 스트립에 자국을 남긴다

새로운 빌드업은 흔히 색 밴드, 어두운 번짐, 도료 같은 입자 또는 국부 광택 변화 형태로 스트립에 다시 전이됩니다. 오래된 빌드업은 굳어 무광 스트릭, 광택 선, 미세 스크래치 또는 더 넓은 스커프 영역을 만들 수 있습니다.

다음 세 가지를 비교합니다.

색상: 띠 모양의 표시가 롤에 있는 재질과 일치합니까?

웹 전반에 걸친 위치: 보증금과 표시는 같은 차선에 남아 있나요?

반복 거리: 표시 간격이 오염된 롤과 일치합니까?

롤 원주는 다음과 같이 근사할 수 있습니다.

롤 직경 × 3.14

직경 320 mm인 롤의 원주는 약 1,005 mm입니다. 자국이 약 1 m 간격으로 나타난다면 해당 롤을 확인할 가치가 있습니다. 슬립, 랩 변화, 여러 부착물 또는 장력 변화로 간격이 흐트러질 수 있으므로 반복 간격은 보조 증거로 사용합니다.

이 단계에서 오염된 고삐 롤은 의도치 않은 것처럼 작동하고 있습니다. 트랜스퍼 롤러. 랩의 한 부분에서 코팅을 흡수하고 접촉면 주변의 다른 부분에 잔여물을 되돌려줍니다.

접착제, 잉크, 필름 또는 일반적인 잔류물 문제에 대해서는 다음을 참조하십시오. 소재가 고무 롤러 표면에 달라붙는 원인 | Wolorin. 여기서 패턴은 더 좁습니다. 후경화 코팅이 스트립에서 떨어져 나와 브라이들 또는 텐션 롤에서 자라나 다시 스트립에 도달합니다.

첫 변화 지점에서 전이를 끊기

최초 부착물 위치를 찾았다면 그것을 만드는 조건을 확인합니다. 각 생산 시험은 통제된 상태로 진행해야 합니다. 경화 설정, 속도, 랩, 하중, 세척 방법을 동시에 바꾸면 결과가 좋아질 수는 있지만 어떤 변경이 효과가 있었는지는 알 수 없습니다.

경화와 냉각은 공정팀의 관리 영역이다

브라이들 구간으로 들어가는 스트립 상태를 비교합니다.

• 스트립 온도;
• 확인 가능한 경화 및 오븐 체류 기록;
• 냉각 상태;
• 상도 또는 이면 코팅 측 접촉;
• 시동 구간과 정상 생산;
• 문제 코일·코팅 배치와 정상 코일·코팅 배치.

최초 부착물까지 걸린 시간을 시험 결과로 사용합니다. 유효한 변경이라면 통제된 운전에서 부착물 발생을 명확히 늦추거나 막아야 합니다.

Wolorin은 경화 스케줄을 설정하거나 코팅 화학을 진단하지 않습니다. 스트립이 정상 상태로 특정 위치에 도달한 뒤 바로 그곳에서 상태가 변하기 시작할 때 해당 롤러를 실질적인 검토 대상으로 봅니다.

최초 부착 롤의 실제 접촉 조건 비교하기

최초 부착 위치에서 다음을 기록합니다.

• 접촉한 스트립 면;
• 랩 경로;
• 롤이 구동형인지 아이들링 롤인지;
• 라인 속도;
• 견인 하중;
• 시동, 가속, 정상 운전 중 장력.

랩이 큰 브라이들 롤은 접촉이 가벼운 가이드 롤보다 도막에 더 긴 접촉 길이와 높은 견인 요구를 가합니다. 따뜻한 도막이 앞쪽 가이드 롤은 깨끗하게 통과하다가 다음 하중 접촉점에서 전이가 시작될 수 있습니다.

랩, 하중 또는 운전 순서를 통제해서 바꾸면 최초 부착물 발생 시간이나 위치가 이동하는지 확인할 수 있습니다. 시험 중에도 안정적인 장력과 안전한 스트립 이송이 유지되어야 합니다. 모든 코일 코팅 라인에 맞는 단일 랩, 속도 또는 하중 설정은 없습니다.

작업 표면을 바꾸지 않도록 롤 세척하기

세척은 그 반응 시간을 함께 기록할 때 유용합니다.

다음을 기록합니다.

• 부착물이 완전히 제거되었는지;
• 사용한 세정제와 닦는 재료;
• 세척 당시 롤이 따뜻했는지 차가웠는지;
• 건조 시간;
• 세척 후 표면 촉감;
• 재시동 후 롤이 깨끗하게 유지된 시간;
• 부착물이 같은 레인에 다시 나타났는지.

세척 후 오랫동안 안정적으로 운전된다면 오래된 잔류물, 세척 주기 또는 정지 시 세척 상태를 우선 봅니다. 같은 위치에 빠르게 재발한다면 새로운 전이가 계속 발생하고 있거나 롤 표면이 잔류물을 지나치게 쉽게 붙잡고 있다는 뜻입니다.

강한 세정제는 도료를 더 빨리 제거할 수 있지만 고무 피복 상태를 더 나쁘게 만들 수도 있습니다. 반복 노출은 그립, 광택, 경도, 팽윤 또는 이형 특성을 바꿀 수 있습니다. 세척 후 롤이 약간 끈적이거나 비정상적으로 광택이 난다면 원래의 작업 표면으로 돌아온 것이 아닙니다.