불균일한 권취 압력은 보통 단단하고 부드러운 구간, 느슨한 층, 눌린 에지, 텔레스코핑, 한쪽이 더 단단하게 감기는 현상 또는 취급 후 롤 형상이 변하는 형태로 나타납니다. 이런 문제는 리와인딩 중 장력, 니프 압력, 롤 직경 증가, 공기 배출과 층간 마찰이 함께 작용하는 방식과 관련되는 경우가 많습니다.

최종 롤만 보지 마십시오. 중요한 것은 롤이 어떻게 형성되었는지입니다. 접촉 롤러 한쪽이 더 강한 자국을 남기거나 완성 롤이 항상 같은 쪽에서 더 단단하다면 장력 설정만 바꾸기 전에 롤러 접촉 상태를 확인해야 합니다. 롤 직경이 커질수록 문제가 심해진다면 레이-온 접촉, 압력 균형과 권취 장력을 함께 검토해야 합니다.

와인더에 장력이나 테이퍼 기록이 있다면 문제와 함께 해당 수치를 보내주십시오. 전체 제어 시스템을 판단하려는 것이 아니라 롤이 언제부터 변하기 시작하는지 확인하는 데 사용합니다. 예를 들어 시작 장력, 종료 장력, 10%, 25%, 40% 같은 테이퍼 비율과 불량이 시작되는 롤 직경 기록은 롤 형상과 접촉 압력 및 롤러 거동을 연결하는 데 도움이 됩니다.

롤러 점검은 면 전체의 접촉 균형에 초점을 둬야 합니다. 표면이 너무 단단하면 압력 자국이나 눌린 에지가 생길 수 있고, 너무 부드러우면 하중 아래에서 변형되어 롤 구조가 불안정해질 수 있습니다. 불균일 마모, 불량한 진원도, 샤프트나 베어링 문제, 표면 오염과 불균일한 고무 경도도 롤이 커지면서 압력 변화를 만들 수 있습니다.

일반적인 리와인딩 작업은 치수, 위치, 경도와 소재 접촉 조건이 명확하면 검증된 고무 방향으로 충분한 경우가 많습니다. 민감한 필름, 코팅 웹, 접착성 웹, 고속 리와인딩 또는 반복되는 롤 품질 문제에서는 롤러 피복, 연삭 정밀도, 표면 마감과 압력 접촉을 실제 라인 조건에 더 정확히 맞춰야 합니다.