산이 에지와 롤 끝단까지 도달할 때
스트립 에지와 롤 끝단은 국부 피복 손상이 시작되는 대표적인 위치입니다.
강판 에지는 좁은 고무 영역에 하중을 집중시킵니다. 에지 버, 스트립의 측방 이동, 같은 폭의 반복 운전은 절상, 균열 또는 마모 단차를 만들 수 있습니다. 작업면 중앙은 정상으로 보여도 손상은 두 개의 좁은 영역에만 남을 수 있습니다.
피복 전체를 더 단단하게 하면 일부 국부 변형은 줄일 수 있지만 주 작업면의 접촉도 함께 바뀝니다. 에지 강도, 작업면 접촉과 피복 두께를 함께 균형 있게 봐야 합니다.
분사액과 유출액은 스트립이 직접 거의 닿지 않는 다음 부위까지 도달할 수 있습니다.
- 고무 피복 측면;
- 피복 끝면;
- 숄더, 슬리브 및 고정부품;
- 피복 옆의 노출 금속;
- 고무-금속 접합부.
이 부위들은 중앙보다 배수가 느린 경우가 많습니다. 눈에 보이는 작업면이 마른 뒤에도 끝단 주변에 액체가 남을 수 있습니다.
피복 도면에는 고무가 어디까지 연장되는지와 측면·끝면을 어떻게 보호하는지가 표시되어야 합니다. 반복되는 스트립 에지 접촉 영역 근처에는 얇거나 날카로운 고무 전이부를 피해야 합니다. 또한 노출 에지를 통해 액체가 고무-금속 접합부로 직접 들어가는 경로가 생기지 않도록 구조를 설계해야 합니다.
이 단계에서 향후 연삭도 고려해야 합니다. 정상 마모와 유지보수 후에도 주요 에지 마모 영역 주변에 충분한 고무가 남아야 합니다.
철강 및 야금용 고무 롤러 이 페이지는 젖은 강판의 위치, 가장자리 마모 및 철강 가공 라인 주변에서 사용되는 고무 코팅 롤러에 대한 자세한 배경 정보를 제공합니다.
롤이 계속 젖어 있거나 분할 피복을 사용할 때
장시간 습윤 운전과 정지 시 잔류액
운전 사이클 대부분 동안 젖어 있는 롤은 짧은 동반액만 받는 롤보다 더 세심한 검토가 필요합니다.
피복은 젖은 상태에서 반복적으로 압축되고 복원됩니다. 같은 사이클 동안 스케일 입자, 세척과 스트립 에지 하중도 계속 작용합니다. 수분과 공정액이 존재하는 동안 고무-금속 접합부 역시 반복 하중을 받습니다.
전체 사이클을 기록합니다.
- 생산 중 산 접촉;
- 린스수 접촉;
- 세정액 및 세척 빈도;
- 알고 있는 경우 액체 온도;
- 정지 전 세척;
- 작업면, 에지 또는 끝단에 남는 액체;
- 일반적인 정지 시간.
정지 시 잔류액은 별도로 기록할 가치가 있습니다. 롤이 회전할 때는 액체가 표면을 따라 이동하지만 정지 후에는 가장 낮은 지점, 끝단 주변 또는 숄더 옆에 몇 시간 동안 남을 수 있습니다.
피복은 산, 린스, 세척 및 정지의 전체 사이클에서 안정성을 유지해야 합니다. 롤 형상을 점차 바꾸는 강한 긁어냄에 의존하지 않고도 일반 세척 방법을 견딜 수 있는 표면이어야 합니다.
노출 패턴이 명확해지면 다음 페이지로 이동합니다. EPDM 고무 롤러, FKM 고무 롤러가이드 롤러와 Hypalon / CSM 고무 롤러 재료의 방향을 좁히는 데 도움이 될 수 있습니다.
재질 계열은 완성 롤의 한 요소일 뿐입니다. 배합 특성, 경도, 접착, 피복 구조와 연삭도 해당 위치에 맞아야 합니다.
세그먼트 틈과 오목한 부위
세그먼트 틈은 개방된 작업면과 다른 노출 조건을 만듭니다.
좁은 틈 안의 액체는 닦임 작용을 거의 받지 않습니다. 고무 세그먼트 측면, 노출 접합부, 고정부품 또는 금속 코어에 남을 수 있습니다. 눈에 보이는 작업면은 이미 깨끗해 보여도 내부 표면은 계속 젖어 있을 수 있습니다.
분할 피복은 높이도 일관되어야 합니다. 세그먼트 간 작은 높이 차이는 한 구간에 더 큰 하중을 주고 다른 구간의 접촉을 약하게 만들 수 있습니다. 틈 안의 잔류물이나 스케일은 이 차이를 더 키울 수 있습니다.
세그먼트 구조는 다음 중 하나의 명확한 방향을 가져야 합니다.
- 액체가 접합부에 닿지 않도록 하거나; 또는
- 배수, 세척 및 검사를 위한 충분한 공간을 확보합니다.
액체는 들어가지만 세척할 수 없는 좁은 틈은 불확실한 사용 조건을 만듭니다.
생산 전에 세그먼트 배열, 측면 보호, 배수 경로와 연삭 방법을 확인합니다. 모든 작업 세그먼트는 경계부 단차 없이 동일한 직경으로 완성되어야 합니다.
