배터리 분리막 필름의 롤러 접촉 불량: 스크래치, 정전기 자국, 입자 오염
분리막은 상류측에서는 깨끗해 보여도 가이드, 이송, 트랙션 또는 접촉 구간 하나를 지난 뒤 미세한 선, 작은 점, 정전기처럼 보이는 흔적이 나타날 수 있습니다. 처음에는 자국이 너무 옅어 알아보기 어렵다가 검사, 권취 또는 짧은 생산 운전 후에야 분명해지는 경우도 있습니다.
이럴 때 가장 먼저 확인할 것은 단순합니다. 표면 변화가 해당 롤러 접촉 전부터 있었는지, 아니면 접촉 후에 생겼는지 확인합니다.
의심 구간에 들어오기 전부터 불량이 있었다면 원인은 상류에 있을 가능성이 큽니다. 롤러 전에는 필름이 깨끗했는데 통과 후 달라졌다면 그 접촉점을 자세히 봐야 합니다. 롤러 표면의 작은 흠집, 주행 경로에 끼인 단단한 입자, 정전기 흡착, 불충분한 접지, 또는 예상보다 민감한 필름 면이 원인일 수 있습니다.
변화가 처음 시작되는 롤러 위치부터 확인하기
최종 검사만으로는 분리막 불량이 어디서 시작됐는지 항상 알 수 있는 것은 아닙니다. 그때까지 필름이 이미 여러 롤러를 거쳤을 수 있기 때문입니다. 먼저 의심되는 접촉점의 바로 전과 바로 후에서 필름을 비교하는 편이 더 효과적입니다.
특정 롤러 그룹을 지난 뒤 자국이 나타난다면 속도, 압력, 세척 방식, 접지를 한꺼번에 바꾸지 마십시오. 먼저 변화가 처음 생긴 위치를 확인하고, 라인 조건이 허용한다면 한 번에 한 가지 조건만 조정합니다.
분리막은 얇고 가벼우며 민감하기 때문에 이 구분이 중요합니다. 더 강한 웹에서는 문제가 되지 않을 작은 입자도 눈에 보이는 점을 남길 수 있습니다. 잘못된 각도에서 가볍게 마찰해도 미세한 선이 생길 수 있고, 필름에 전하가 남아 있으면 세척 후에도 같은 주행 경로로 먼지가 다시 붙을 수 있습니다.
이와 같은 전후 비교는 리튬 배터리 라인용 롤러주변에서 특히 유용합니다.
직선 스크래치, 정전기 자국, 입자 점상 자국은 서로 다르게 확인해야 한다
같은 롤러 주변에서 나타나더라도 세 가지 현상을 하나의 불량으로 취급하면 판단이 흐려집니다.
| 필름에 나타나는 현상 | 우선 확인할 방향 |
|---|---|
| 길고 미세한 스크래치 | 롤러 표면, 가이드 각도, 에지 접촉, 단단한 입자 확인 |
| 짧고 불규칙한 스크래치 | 느슨한 입자, 닦는 방법, 오염된 접촉점 확인 |
| 정전기처럼 보이는 흔적 | 전하 축적, 박리 지점, 접지, 드라이룸 조건 확인 |
| 작은 국부 손상점 | 롤러 접촉부 주변의 반복 진입·이탈 지점 확인 |
| 점 또는 작은 반점 | 입자 발생원, 정전기 흡착, 입자를 다시 운반하는 요인 확인 |
| 세척 후 입자가 다시 나타남 | 롤러 표면 상태, 정전기 제어, 세척 주기 확인 |
가늘고 곧은 스크래치는 접촉 경로를 먼저 봐야 합니다. 정전기 자국은 필름이 롤러에 접근하거나 접촉한 뒤 떨어지는 위치와 관련되는 경우가 많습니다. 입자 오염은 입자가 어디에서 생겼는지와 어떤 경로로 필름까지 도달했는지를 모두 확인해야 합니다.
가이드 또는 트랙션 접촉 후 미세한 스크래치가 생길 때
가이드 구간을 지난 뒤 스크래치가 생기면 롤러 재질부터 바꾸기보다 필름이 롤러에 닿는 방식을 먼저 확인합니다.
정렬이 조금만 달라져도 한쪽 가장자리가 나머지 웹보다 강하게 마찰할 수 있습니다. 가이드 롤러 의 작은 흠집, 단단한 침착물, 오염 띠는 기계 방향의 선을 남길 수 있습니다. 손으로 만졌을 때 매끈해 보여도 민감한 분리막 표면에는 자국을 만들 수 있습니다.
사광으로 작은 절상, 패임, 건조 잔류물, 광택 띠, 거친 닦음 흔적, 가장자리 오염을 확인합니다. 그다음 필름 경로를 봅니다. 진입각이 가파르거나 랩 각이 커지거나 측면 움직임이 생기면 정상 접촉이 마찰 접촉으로 바뀔 수 있습니다.
트랙션 위치에서는 판단이 조금 다릅니다. 트랙션 롤러 가 직접 필름을 긁지 않아도 그립이 불균일하면 필름이 미세하게 미끄러졌다가 다시 잡힐 수 있습니다. 이미 입자가 존재한다면 이 불안정 접촉이 입자를 표면에 눌러 넣거나 짧은 무작위 자국을 만들 수 있습니다.
가이드 위치, 압력 또는 필름 경로를 바꿨을 때 스크래치 위치도 움직인다면 재질명 자체보다 접촉 조건을 우선 확인해야 합니다.
정전기 자국은 처음에 먼지나 가벼운 손상처럼 보이는 경우가 많다
분리막 필름의 정전기 문제는 처음에는 오염처럼 보이는 경우가 많습니다. 롤러를 닦고 라인을 다시 가동해도 비슷한 경로에 점이 다시 나타납니다. 드라이룸 구간에서는 언와인딩, 롤러 접촉, 필름 박리 과정에서 생긴 전하가 쉽게 사라지지 않을 수 있습니다.
다음과 같은 경우에는 정전기를 확인할 가치가 있습니다.
- 세척 후 미세 입자가 빠르게 다시 붙는다;
- 속도가 올라갈수록 점상 자국이 늘어난다;
- 필름이 특정 롤러, 프레임 또는 금속 부품 주변에 달라붙는다;
- 비슷한 진입점 또는 박리점 주변에 자국이 나타난다;
- 방전이 일어나기 쉬운 부위 주변에서 작은 국부 손상점이 반복된다.
핀홀 위험은 신중하게 판단해야 합니다. 모든 핀홀이나 약한 지점이 롤러 접촉에서 생기는 것은 아닙니다. 그러나 작은 국부 손상이 같은 롤러 진입부, 박리점 또는 인접 금속 부품 주변에서 반복된다면 필름 경로와 접지 상태와 함께 정전기 방전 위험을 확인해야 합니다.
분리막 위치에서 정전기가 반복된다면 정전기 방지/도전성 고무 롤러 를 검토할 수 있습니다. 실제 접지 경로, 롤러 위치, 필름 접촉면, 표면 요구에 맞아야 하며 ‘정전기 방지’라는 명칭만으로 선택하면 안 됩니다.
롤투롤 라인의 더 넓은 정전기·분진 거동은 웹 이송 중 정전기와 먼지 부착 문제.
세척 후에도 입자가 계속 다시 나타날 때
세척 후에도 같은 롤러 경로에 입자가 다시 나타난다면 단순히 표면을 닦았는지만 볼 문제가 아닙니다. 무엇이 입자를 붙잡거나 다시 운반하는지 확인하는 편이 더 중요합니다.
끈적이거나 손상됐거나 과도하게 매끄러워졌거나 오염된 롤러 표면은 입자를 계속 운반해 분리막에 다시 옮길 수 있습니다. 단단한 부착물이 조금씩 떨어져 불규칙한 점을 만들 수도 있고, 거친 닦기 방식은 기존 오염을 제거하는 과정에서 새로운 미세 스크래치를 남길 수도 있습니다.
세척 결과도 유용한 단서가 됩니다. 흰색 분말, 검은 반점, 마른 잔류물, 끈적한 오염, 일반 먼지는 대체로 서로 다른 발생원을 가리킵니다. 같은 종류의 잔류물이 같은 구간에 다시 생긴다면 그 발생원이 아직 제거되지 않은 것입니다.
입자에 민감한 구간에서는 클리닝·점착 롤러 를 검토할 수 있습니다. 목표는 먼지를 단순히 집어 올리는 것이 아닙니다. 클리닝 접촉 자체가 입자를 떨어뜨리거나 분리막을 지나치게 당기거나 잔류물을 남기거나 오염을 다시 필름으로 전사해서는 안 됩니다.
접촉하는 필름 면과 주행 경로가 결과를 바꿀 수 있다
분리막 필름은 양면이 동일하게 반응하지 않을 수 있습니다. 코팅면, 처리면 또는 더 깨끗한 면에서 반대쪽에는 없는 자국이 나타날 수 있습니다. 특정 면이 롤러에 닿을 때만 불량이 생긴다면 롤러를 바꾸기 전에 그 면을 기록해 두십시오.
필름 경로 변화로 정상적인 롤러가 자국을 만드는 위치가 될 수도 있습니다. 랩 각도가 커지면 접촉 시간이 길어지고, 진입 각도가 급해지면 마찰이 늘어납니다. 에지 이동으로 한쪽이 더 강한 접촉 부위로 들어갈 수도 있습니다. 이전에는 정상적으로 사용되던 롤러도 스레딩 경로, 롤러 직경 또는 가이드 위치가 바뀐 뒤 자국을 만들기 시작할 수 있습니다.
이 단계에서는 다음 정도만 간단히 기록하면 됩니다.
- 어느 면이 롤러에 닿았는지;
- 자국이 어디서 시작되는지;
- 최근 필름 경로가 바뀌었는지;
- 경로가 이동할 때 자국 위치도 움직이는지;
- 속도 상승이나 건조한 조건에서 문제가 심해지는지.
문제가 슬리팅 나이프, 레인 분리, 가장자리 분진 또는 리와인딩 압력 근처에서 시작된다면 이 검토 범위에서 분리해야 합니다. 그런 문제는 분리막 롤러 접촉 불량이 아니라 슬리팅·리와인딩 쪽에서 확인하는 편이 맞습니다.
Wolorin이 롤러 조건을 검토할 시점
문제가 한 접촉 위치에 집중될 때는 해당 롤러를 점검할 필요가 커집니다. 한 롤러를 지난 뒤 불량이 생기거나, 세정 후 재발하거나, 고속에서 악화되거나, 필름 경로를 바꾸면 위치가 움직이는 경우입니다.
일반 교체라면 도면, 치수, 알고 있는 경도, 롤러 위치, 기존 롤러 사진으로 시작할 수 있습니다.
분리막의 반복 스크래치, 정전기 자국, 입자 오염이라면 롤러 표면 상태, 피복 재질 사양, 경도 범위, 세정 방법, 접지 경로, 실제 접촉면을 함께 봅니다. 기존 롤러도 중요한 자료입니다. 기존 롤러가 신규 또는 재가공 롤러보다 잘 운전됐다면 그 차이가 원인을 좁히는 데 도움이 됩니다.
같은 재질명으로 불리는 두 롤러도 분리막에서는 다르게 작동할 수 있습니다. 표면 마감, 청정도, 경도, 실제 접촉 거동이 결과를 바꿉니다.
다른 웹 재료의 표면 자국 판단은 웹 재료의 표면 자국과 선.
롤러 조건을 확정하기 전에 보낼 정보
정확한 롤러 위치에 연결된 짧은 기록이 길고 일반적인 설명보다 더 유용합니다.
의심 롤러 전후의 불량 사진, 세정 전후 롤러 표면 사진, 롤러와 접촉한 분리막 면, 세정 결과, 가능한 경우 정전기 측정값을 보내 주십시오. 도면, 치수, 경도, 샘플, 기존 롤러 사진이 있다면 함께 보내면 좋습니다.
표현도 위치 중심으로 구체적으로 기록합니다. ‘분리막이 더럽다’보다 ‘트랜스퍼 롤러 3번 통과 후 입자 발생’이 유용하고, ‘필름에 선이 있다’보다 ‘코팅면이 가이드 롤러를 지난 뒤 스크래치 발생’이 더 정확합니다.
도면 또는 롤러 정보 보내기
롤러 사양을 바꾸기 전에 분리막이 처음 달라지는 위치를 확인합니다. 불량 사진, 롤러 표면 사진, 접촉면, 세정 결과, 가능한 경우 정전기 측정값을 함께 정리하십시오.
도면, 치수, 샘플 또는 명확한 사양이 있다면 바로 Wolorin에 보내 주세요.. 제공 자료를 기준으로 맞춤 제작, 견적 또는 제작 가능 여부를 확인할 수 있습니다.
정보가 아직 충분하지 않다면 롤러 위치, 불량 유형, 접촉면, 해결하려는 문제부터 시작하면 됩니다.