기존 롤러가 더 이상 안정적인 회전, 접촉 또는 제품 이송을 제공하지 못한다면 새 롤러가 더 안전합니다.

여기에는 휜 코어, 마모된 샤프트 끝단, 손상된 베어링 시트, 불량한 동심도, 불안정한 런아웃, 취약한 용접부, 손상된 키홈, 불량한 나사산, 부정확한 숄더 위치 또는 장비에 더 이상 정확히 맞지 않는 롤러 본체가 포함됩니다. 이런 문제는 피복 문제가 아닙니다. 새 고무 피복은 외관을 새것처럼 만들 수 있지만 금속 베이스의 문제는 바로잡지 못합니다.

요구량이 높은 위치는 더욱 세심하게 관리해야 합니다. 고속 라인, 긴 면 롤러, 압력 롤러, 견인 롤러, 슬리팅 및 되감기 라인, 필름 가공 라인, 코팅 및 라미네이팅 라인, 그리고 기타 민감한 접촉 위치에서는 작은 롤러 오차도 빠르게 나타날 수 있습니다. 약간의 런아웃은 반복 자국으로 이어질 수 있고, 작은 축 문제는 진동을 유발할 수 있으며, 불균일한 압력은 압력선, 주름 또는 불안정한 권취로 이어질 수 있습니다. 표면 마감이 불량하면 미끄러짐, 점착 또는 제품 자국이 발생할 수 있습니다.

기존 롤러가 처음부터 제대로 작동하지 않았다면 새 롤러가 더 안전합니다. 기존 롤러가 불안정한 그립, 불균일한 압력, 불량한 이형, 빠른 마모, 롤러 자국, 트래킹 불안정 또는 짧은 수명을 이미 일으켰다면 좋은 기준품으로 취급해서는 안 됩니다. 치수와 장착 구조는 참고할 수 있지만 고무 방향, 피복 두께, 경도 범위, 표면 마감, 접착, 샤프트 세부 구조와 회전 정밀도는 다시 확인해야 합니다.

작업 조건의 변화도 기존 롤러를 그대로 복제하지 말아야 할 이유입니다. 라인 속도, 압력, 제품 표면, 접착제, 용제, 오일, 세정액, 온도 또는 표면 요구사항이 바뀌었다면 기존 롤러 설계가 더 이상 해당 작업에 맞지 않을 수 있습니다.

이 경우 새 교체 롤러 제작은 단순히 마모 부품을 바꾸는 일이 아닙니다. 필요한 치수와 장착 구조는 유지하면서 기존 방향의 문제를 수정할 기회입니다.